03/07/2019
Óliver Miranda
Innovation Tour 2019 en 11 ciudades españolas
Siemens muestra a 2.000 clientes las nuevas tendencias digitales
La edición celebrada en Barcelona del Innovation Tour fue la más multitudinaria, con cerca de 400 asistentes. La edición celebrada en Barcelona del Innovation Tour fue la más multitudinaria, con cerca de 400 asistentes.// FOTO:

Siemens.

De Sevilla a Madrid, pasando por Granada, Valencia, Valladolid, Murcia, Bilbao, Vigo, Gijón, Zaragoza y Barcelona. Ese ha sido el recorrido que el Innovation Tour 2019 de Siemens ha realizado durante un mes por la península ibérica. Un total 2.000 cliente han conocido de primera mano las ventajas y las nuevas tendencias de la digitalización y el futuro de la Industria 4.0, así como sus nuevas funcionalidades en el control de movimiento avanzado.

“La participación de los asistentes ha sido muy variada, compañías de todo tipo de sectores y tamaños, así como actores especializados en el mundo industrial han podido aumentar sus conocimientos sobre las últimas tecnologías que ofrecemos desde Siemens para abordar los retos de la Cuarta Revolución Industrial”, explica Ignacio Álvarez Vargas, director Técnico de Automatización y de Digitalización Industrial. La edición celebrada en Barcelona fue la más multitudinaria, con cerca de 400 asistentes.

Conexión IT/OT

Eugenio Moreno, responsable Comunicaciones Industriales y Ciberseguridad en Siemens, abrió el evento en las instalaciones del Camp Nou, el pasado 18 de junio, para hacer hincapié en como la digitalización conlleva una mayor conexión entre los mundos de IT y OT. “El objetivo de ambos equipos es el mismo, y a veces se nos olvida. Necesitamos de ambas partes, las empresas donde la relación IT y OT es mejor, avanzan más rápido y son capaces de aplicar las tecnologías de digitalización a mayor velocidad”.

Moreno también habló de los requerimientos críticos de las redes industriales que deben ser abordados, como: alta disponibilidad; robustez y ciclos de vida; flexibilidad; determinismo; seguridad; aplicaciones móviles; mantenimiento y diagnósticos; y ciberseguridad. Subrayó este último requisito, cuyas regulaciones y estándares como la IEC 62443 están ayudando a mejorar la protección de los fábrica. No obstante, dejó claro que queda mucho por hacer, sin ir más lejos, sólo es necesario comprobar en Shodan el gran número de puertos abiertos que tienen a día de hoy dispositivos conectados a Internet dentro de las industrias. Cerró su intervención recordando el objetivo principal de la digitalización: “Convertir los datos en valor añadido, pasar de los datos al beneficio”.

Dar valor a los datos

La intervención de Laura Martín, ingeniera experta en digitalización, análisis de datos e IoT de Siemens, se encaminó a la obtención de datos y la capacidad extraerles valor. La generación y el análisis de datos es fundamental: se calcula que el 90% de los datos existentes se han generado durante los dos últimos años. Y, lo que es más importante, apenas el 0,5% han sido analizados.

Ante este incremento de datos y por tanto el aumento también de las operaciones a realizar, Martín habló de la necesidad de aumentar la potencia del equipo, sin llegar a ser un PC industrial, “porque queremos evitar eso: vamos a pasarelas de alto rendimiento”. También subrayó como se siguen utilizando pantallas básicas que para tareas sencillas cumplen su objetivo, pero marcó el paso siguiente: “Cuando queremos disponer de situaciones más complejas, elegir el tipo de visualizaciones, su flexibilidad..., debemos apostar entonces por paneles más avanzados”.

Hubo tiempo también para las aplicaciones, tanto para el móvil como para el reloj inteligente. “El uso del iWatch en la industria nos permite una forma de comunicación y de trabajo nuevas, más eficaz, eficiente y rápida”, expuso.

Finalmente, y tras apuntar que la base es tener una comunicación “vertical completa, desde nuestros equipos de campo a nuestros sistema MES para obtener la rentabilidad”, predijo: “En el futuro desaparecerán las barreras entre IT y OT; aparecerán tecnologías que trabajan con todos lo niveles, como la Inteligencia Artificial o el Edge Computing, que cambiarán la arquitectura de control tradicional.

Virtual Commissioning

Joaquín Sanz, Product Manager TIA Portal, tomó la palabra para describir la interacción entre los mundos físicos y virtuales. Describió conceptos como el Virtual Commissioning (o puesta en marcha virtual) o el Gemelo Digital, una réplica virtual de una máquina, línea o planta de producción, que funciona a los tres niveles, desde los componentes materiales de un robot hasta la logística completa de una fábrica, y que permite hacer una simulación de lo que, después, se tendrá en el mundo real. Gracias a esto, se puede aumentar la eficiencia, reduciendo el tiempo de puesta en marcha de la máquina, y evitar errores que pudieran tener un impacto económico elevado.

La simulación en la línea de automatización nos permite validar la programación antes de llegar a la fábrica; validar el código antes de implementarlo”, explicó Sanz. Optimizar procesos productivos y logísticos complejos, simulando flujos de material y optimizar la productividad; justificar la inversión de capital; analizar consumos, probar escenarios..., son otras de las puertas que se abren con la simulación, en este caso, a nivel de planta de producción.

Sobre el Virtual Comissioning, Sanz apuntó que también sirve como herramienta de marketing: “En lugar de enseñarle al cliente la planta sobre plano, le puedes mostrar cómo funciona su máquina real, de manera que es más fácil comprobar la idoneidad del proyecto; es un modelo virtual pero que interactúa con el PLC”.

Soluciones que conllevan una reducción de la puesta en marcha, así como de la paradas, pero también de los riesgos: “Muchos operarios tiene miedo de probar variables en la máquina, en este caso, el Virtual Trainning permite simular cómo se comportará el equipo”. Esto se traduce en flexibilidad durante la producción, creando un “laboratorio” para diseñar conceptos alternativos de control, evaluando los cambios de la máquina durante la producción; “Podemos ir probando nuestra mejoras”.

“La digitalización empieza a no ser una opción”

“Lo que hemos visto hasta ahora ya es una realidad y la industria española debe unirse a este carro de la digitalización si no quiere quedarse atrás”. Así de contundente se mostró Ignacio Álvarez, en la parte final del Innovation Tour de Barcelona. Pero, ¿son conscientes las empresas de la importancia del IoT y otras tecnologías? “La industria española comienza a ser consciente de que la transformación digital es una realidad y que ha venido a la industria para quedarse. Asimismo, la digitalización, empieza a no ser una opción, ya que, gracias al procesamiento de los datos, se pueden conocer mejor los procesos industriales, predecir consumos o anticiparse a las necesidades de los clientes”, respondió Álvarez. “La manera de enfocar los negocios, el desarrollo de productos o la innovación en los servicios son sólo algunas de las oportunidades que ofrece la digitalización para las organizaciones industriales. La inversión en tecnología debe ser mayor que nunca ya que reportará mayores beneficios. Apostar por estas tecnologías ya no es sólo una necesidad, también tiene un rápido retorno en el negocio, ya que aumenta de forma considerable la eficiencia y disminuye en hasta un 30% el “time to market” en el desarrollo de los nuevos productos”, añadió.

Sin embargo, la modernización de las fábricas continúa afrontando muchos obstáculos. Álvarez destacó “la falta de cultura digital y de formación o el conocimiento confuso relacionado con los beneficios económicos derivados de la inversión en tecnologías digitales”. Sin olvidar una ausencia de competencias internas: “Las organizaciones deberían experimentar más a menudo con nuevos procesos y tecnologías, sobre todo para estar preparados ante lo que pueda suceder. En muchas ocasiones, esta falta de competencias se traduce en dificultades económicas, culturales y organizativas que repercuten directamente en las iniciativas, ya que no se asignan presupuestos en los planes de inversiones de las empresas”.

El miedo al cambio también está presente y es que, como destacó el responsable automatización y digitalización de Siemens "en una transformación digital integral se abandona la zona de confort en la que se mueven muchas empresas para sumergirse en la innovación y el crecimiento, pero les cuesta adaptarse a situaciones cambiantes, salir de su rutina y sumarse a la incertidumbre".

En cualquier caso, destacó la existencia de empresas muy punteras en España cuyo grado de implementación de digitalización es muy elevado, pero insistió en que mayoría de las empresas españolas tienen mucho camino que recorrer. “La industria española no puede perder el tren de la digitalización si quiere poder enfrentarse a sus competidores en un mundo donde la globalización es el reto prioritario”, recordó.

Ignacio Álvarez también tuvo tiempo para hablar de las tecnologías y tendencias del futuro. Hizo referencia a la Inteligencia Artificial para enseñar a las máquinas a anticiparse a posibles errores, paradas, fallos o que sepan actuar ante estos imprevistos: las fábricas del futuro serán fábricas inteligentes. “La Inteligencia Artificial puede usar datos nuevos para aprender continuamente y esta visión nos impulsa hacía una automatización con la capacidad de auto-optimizarse e incluso auto-programarse", subrayó.

También profundizó en la tecnología del Edge Computing Industrial: una solución que permite utilizar todas las virtudes de la nube y el Internet de las Cosas, pero con las ventajas de realizarlo a nivel local, como por ejemplo latencias más bajas. "IoT y Edge Computing cambiarán la arquitectura de control tradicional: los sistemas pasarán de imperativos a inteligentes", expuso.

Finalmente, habló del futuro de las tecnologías 5G para la Industria. "La estandarización está prevista para 2020, por lo que antes no habrá producto estable dentro del merado, pero sí será algo que vuelva a revolucionar el mundo del día a día y después el mundo industrial".

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