26/11/2019
Automática e Instrumentación
Conclusiones del encuentro ‘Cómo hacer realidad un modelo de fabricación avanzada’ de Sisteplant
Industria 4.0, distintos caminos para un mismo objetivo, aumentar la competitividad
Alfonso Ganzábal, director general de Sisteplant, durante el evento celebrado en Barcelona. Alfonso Ganzábal, director general de Sisteplant, durante el evento celebrado en Barcelona.// FOTO: Sisteplant.
“No estamos ante una revolución, sino ante una evolución constante”. Carles Roig, profesor asociado del departamento de Operaciones, Innovaciones y Data Sciences en ESADE, se refiero así a la industria 4.0 durante el desayuno tecnológico que Sisteplant organizó en Barcelona el pasado mes de octubre. Roig recordó, ante cerca de 70 asistentes, que las estrategias industriales “copy/paste” no funcionan, sino que cada una de las empresas deberá ser capaz de entender muy bien qué es o qué quiere su cliente, y seleccionar y gestionar los avances productivos para dar respuesta, “buscar soluciones ad hoc 1 a 1”.

También explicó que en la actualidad en ESADE existen “dos grandes escuelas de pensamiento sobre digitalización”, dos tipos de empresas:

  • Las "empresas sexis": Google, Facebook, Uber..., "compañías que crecen a dos dígitos y cuyos resultados no siempre son claros, pero tienen una gran valoración bursátil".
  • Las "empresas de toda la vida": las que se "esfuerzan para adaptarse a los nuevos tiempos y adoptar prácticas que permitan digitalizar y acceder en temas de industria 4.0"

“Prefiero la sostenibilidad al valor bursátil”, escogió Roig.

“Yo les digo a las empresas que hay tres acciones que deben que emprender desde el ámbito de la gestión: saber incorporar al cliente en el centro del proceso productivo; ser capaces de generar mecanismos de respuesta flexibles y adaptativos; e innovar. En resumen, cambiar el metabolismo de las organizaciones. Estamos en un imparable proceso de servitizar la industria, dar más servicio”, expuso.

Que lo digital no fagotice todo lo analógico

Roig recomendó que para implantar una estrategia de digitalización es necesario aprovechar todo lo que se pueda del mundo analógico, y formular planes de acciones estratégicos que nos digan si queremos estas herramientas para una estrategia empresarial, para rediseñar la cadena de suministro, o para modificar nuestro propio modelo de negocio. “Requiere un horizonte temporal y una estrategia definida, además de recursos”.

Finalmente, analizó la situación de la industria 4.0 más allá de nuestras fronteras: “En China y en otros países que más se lo creen, como Alemania, la administración pública participa en este tipo de iniciativas; no es el caso, desgraciadamente, de España, así que tenemos que apoyarnos en empresas individuales”, sentenció.

La digitalización es el camino, no el destino

Alfonso Ganzábal, director general de Sisteplant, destacó que la digitalización “no un fin en sí misma sino un medio para mejorar la competitividad de las empresas”. En el camino hacia la industria 4.0 habló de tres palancas que hay que activar y todas ellas tienen la misma importancia: tecnología, digitalización y personas. Además destacó que el proceso debe hacerse con sentido común, avanzando en los tres ejes de una forma equilibrada para no correr el riesgo de “poner excesivo énfasis en la tecnología, porque la industria 4.0 va más allá de la digitalización y sin las personas sería imposible efectuar el proceso”.

Las empresas del futuro serán vibrantes, digitales y colaborativas, poniendo la base en las personas. La diferencia la van a hacer las personas, el resto son herramientas para conseguirlo”, auguró. Y para alcanzar la transformación digital, según Ganzábal, se trata de mezclar cuatro aspectos claves: “Debe ser digital, basada en otra forma de transmitir conocimiento, orientada a mejorar nuestra flexibilidad y centrada en las personas”.

Recomendó además seguir tres fases en el proceso de transformación: en primer lugar, tener control sobre las operaciones en planta; a continuación, trabajar sobre el conocimiento de las variables que afectan a los indicadores; y en tercer lugar, dotar a los procesos de capacidad de autorregulación por medio de la tecnología.

Finalmente apuntó las claves para el cambio. En ellas destacó que no es una cuestión únicamente de inversión económica, ni tampoco debe confundirse como un proyecto de mejora más. “No es solo un lugar 4.0, requiere ALMA para que ocurra”, destacó.

Grados de madurez hacia la industria 4.0

Borja Arenaza, Advanced manufacturing manager de Sisteplant, centró su exposición mostrando cuál es la situación de la industria española en su camino hacia la industria 4.0, describiendo las etapas en la que se sitúan las empresas y qué necesitan. Esto es, el estado de madurez de cada organización, para definir el road map de transformación. Recomendó una mirada que contemple en paralelo el corto plazo para impactar en indicadores operativos, y también el medio y largo plazo para asegurar un salto competitivo. Y pasó a hablar de los "tres grados de madurez".

En este recorrido de madurez industrial, explicó, habrá empresas que se encuentren en las primeras fases de excelencia operacional, con métodos de gestión poco sistematizados, muy centradas en “apagar incendios”. En esta etapa, son necesarias herramientas para sistematizar la mejora continua y robustecer los indicadores, reduciendo el no valor añadido, mejorando los flujos y sincronización con las necesidades de clientes: Value Stream Mapping, Eventos Kaizen Blitz, sistemas MES de control de planta..., serán de gran ayuda para reducir costes y plazos, incrementando eficiencia, calidad y nivel de servicio.

En un segundo pelotón, las empresas que, habiendo alcanzado una situación “world-class”, observan que la progresión de la mejora se ve ralentizada: OEEs estancados, altibajos en la implicación de personas, defectivo controlado pero mejorable, industrializaciones poco fluidas, márgenes que se reducen... "Es el momento de hacer una reflexión con perspectiva, incluyendo cuestiones relativas a organización, personas, tecnologías de fabricación y digitalización", apuntó Arenaza. Ahí entra en juego el enfoque Tecno-iplant propuesto por Sisteplant, que se apoya en las palancas: agilidad, robustez, supply chain optimizada, fábrica inteligente, fábrica humana, fábrica digital.

Finalmente, subrayó que aún son pocas las empresas que se encuentran realmente en el estadio de fabricación avanzada. En este estadio, la generación y distribución del conocimiento es la piedra angular, que habilita capacidades de pronóstico y toma de decisiones en el punto de operación, e incluso autorregulación del proceso. Tecnologías como minería de datos, IoT, machine learning, gemelo digital, modelos predictivos..., son fundamentales en esta etapa.

A continuación, casos prácticos. Distintos sectores, distintas realidades. Un multinacional agloalimentaria, un empresa familiar dedicada a las fragancias y un fabricante de material eléctrico. Ana Santiago, CEO de Sisteplant, condujo un coloquio en el que pudieron conocerse los caminos seguidos por estas tres compañías y los resultados obtenidos.

Danone, mejorar la comunicación reduciendo la distancia entre los trabajadores

"La flexibilidad es uno de los drivers primordiales que nos ofrece la digitalización”, apuntó Manel Domínguez, Global Operations Development Manager de Danone. Y es que en su compañía existen productos que deben renovarse año a año, por lo que deben estar preparados para la demanda del cliente, cada vez más personalizada. "Ser flexibles es imprescindible". Y en un mundo globalizado la demanda es local. "Trabajo a nivel global y los impactos económicos son brutales, en países con alto poder adquisitivo tenemos mucha oferta, al contrario ocurre en otros países donde las tiradas son más largas, y el packaging de mayor tamaño", subrayó.

"Como paso previo, y parcialmente con Sisteplant, realizamos un análisis del nivel de madurez de nuestras plantas, ya que todas debían situarse en un nivel medio para abordar la transformación. Para conseguirlo, implementamos planes de formación a nuestros empleados, utilizamos la gamificación, cambiamos formatos e instauramos comunicación interna. Todo con el objetivo de que las tareas se desarrollaran con fluidez. Y decidimos también reducir la distancia entre los trabajadores de producción y los cargos medios, como parte fundamental de la transformación", explicó Domínguez. Y así aumentaron dos puntos de eficiencia operativa y las mermas bajaron un 2%; además, el tiempo de llamada desde que se origina una avería y se resuelve se redujo a la mitad.

En el proceso hacia la industria 4.0, Danone ha introducido robots y robots colaborativos (cobots), automatizando paulatinamente la producción y su gestión, "sin olvidarnos de motivar a nuestra plantilla. Las personas continúan situándose en el centro de la transformación", remarcó. Puso como ejemplo la fábrica de Danone en Tres Cantos (Madrid), en la que se automatizó una función que hasta ahora realizaban los técnicos del laboratorio. Un vehículo autónomo recorre la planta en busca de las muestras, el operario ve en una pantalla cuál debe incorporar y la máquina hace el test.

Finalmente, habló sobre cómo la tecnología blockchain les ha permitido asegurar la procedencia de los ingredientes de sus productos, una necesidad cada vez más demandada.

Siemens BJC, creer en el cambio para cambiar

"La transformación hacía la industria del futuro la iniciamos hace cuatro años, enfocada a la excelencia operativa. La actuación se centró en la reducción de los plazos de entrega, la competitividad en costes y la agilidad que nos requiere tener un entorno cambiante como el nuestro", explicó Oscar Embid, Factory Manager de Siemens BJC. Remarcó la importancia que la dirección de la compañía tiene como motor inicial de este cambio, "debe creérselo".

"Hemos adoptado el e-manufacturing, y ha sido el Lean y la digitalización los que han sentado los cimientos de la nueva empresa. La digitalización nos permite ser más reactivos en la toma de decisiones, más ágiles y, en consecuencia, más competitivos". apuntó.

Aconsejados por Sisteplant, desarrollaron una hoja de ruta previa a la aplicación de los elementos que les introduciría en la digitalización de la producción. De esta manera desplegaron Captor y Prisma, y aplicaron una integración de ambos, por fases, dentro del sistema productivo. "Fuimos registrando pequeños éxitos en determinadas áreas, que en poco tiempo nos permitieron obtener resultados palpables", subrayó.

La implementación de Captor en el área de montaje automatizado, combinada con la gestión visual en planta, les ha dotado de mucha más autonomía, con alertas rápidas que les permiten reaccionar de inmediato a cualquier circunstancia. Reduciendo así procesos que antes se alargaban horas o días, a minutos.

"La digitalización hace posible una capacidad analítica a nuestros empleados de la que antes no disponían porque debían centrarse en tareas rutinarias, a la vez que les ofrece unas condiciones laborales mucho más confortables. Gestionar correctamente la transformación es fundamental. Es importante hacer entender a los trabajadores que no es que queramos que ellos trabajen más, sino que lo hagan en mejores condiciones, tanto de seguridad como de productividad", explicó.

Puig, la formación de los trabajadores y la captación de nuevo talento

"Cuando hablamos de industria 4.0 o de la implementación de un modelo de fabricación avanzada lo hacemos desde dos ángulos que deben complementarse perfectamente: la incorporación de nuevas tecnologías facilitadoras y las personas que deben adaptarse a este nuevo entorno", explicó José Luis Romero, Plant Director de Puig, al inicio de su intervención.

Desde esta compañía dedicada al desarrollo, fabricación y comercialización de fragancias se entiende la industria 4.0 como una evolución del modelo actual de producción, "cuya mejora ha estado vinculada al Lean Manufacturing, y que ahora pasa a un modelo más avanzado, en el que las nuevas tecnologías deben ayudar a mejorar los procesos y que la mejora sea sostenible".

Romero recordó que cada día se exige a las industrias que sean más ágiles, más competitivas en costes y mejores a niveles de calidad, y todo ello sin olvidar la sostenibilidad y seguridad y salud de los empleados.

"Con la ayuda de Sisteplant llevamos a cabo una evaluación de nuestras plantas, y definimos cómo deberían ser nuestras fábricas para adaptarnos a los nuevos requerimientos del mercado (digital o conectada, automatización flexible, con máquinas inteligentes y sobre todo una fábrica humana). El resultado de este proceso fue la definición de una hoja de ruta a cuatro años para evolucionar hacia un modelo de fabricación avanzada", explicó

En el primer paso se focalizaron en actuaciones dentro del ámbito de excelencia operacional, como potenciar el SMED (reducir los tiempos de cambio), eliminar microparos y optimizar reequilibrados de línea. Y seguidamente en paralelo, acometieron actuaciones relacionadas con la industria 4.0, como implantar un nuevo sistema MES, en este caso, Captor. Sobre esta solución de Sisteplant, Romero destacó: "Nos ayuda a facilitar y simplificar las tareas de los empleados, conocer en tiempo real lo que ocurre en nuestras líneas de producción para agilizar la toma de decisiones, automatizar reportes de indicadores que nos ayuden a mejorar, digitalizar los cambios de formato. Así como a introducir la robótica colaborativa que nos permite automatizar nuestros procesos de una forma flexible y mejorar productividades. Pero sobre todo nos está ayudando a mejorar la calidad de vida de los empleados, y esto se consigue gracias a la eliminación de los movimientos repetitivos y manipulación de carga, a la fabricación aditiva para la construcción más ágil y más económica de piezas de repuesto, maquetas y prototipos, a los AGVs que asumen las tareas de menos valor añadido en la logística interna de la planta y a otras iniciativas que tenemos en fase de estudio y que acometeremos próximamente".

Romero subrayó que la compañía tiene el "firme compromiso" de desarrollar la competencia técnica y las habilidades personales de sus equipos para que puedan trabajar de forma exitosa en el nuevo modelo de fábrica que están desarrollando, y que “nadie se quede en el camino”. Para ello han definido un plan de formación para todos los técnicos de mantenimiento e ingeniería de la compañía con el objetivo de formarlos en las nuevas tecnologías que introduce la industria 4.0. Además, en Puig fichan talento digital: "Estamos incorporando personas recién tituladas en ingeniería industrial con la idea de crear binomios: asociando a una persona experta que conoce el oficio de manera que le transmita el conocimiento a la nueva incorporación, cuyo talento permitirá acelerar los procesos".

Porque al final, la industria, es cosa de personas.

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