04/02/2020
Automática e Instrumentación
Permite duplicar la producción de material reciclado
Rockwell automatiza la gestión de residuos de la nueva planta de Cerceda
La nueva instalación cuenta con más de 500 equipos para controlar cintas transportadoras, trómeles de cribado y maquinaria de trituración y clasificación de materiales. La nueva instalación cuenta con más de 500 equipos para controlar cintas transportadoras, trómeles de cribado y maquinaria de trituración y clasificación de materiales.// FOTO: Rockwell Automation.

El complejo medioambiental de Cerceda (La Coruña) debía crecer. De modo que sus responsables idearon una nueva planta de 15.000 m2 dedicada exclusivamente a la recuperación de materiales contenidos en la bolsa negra. El objetivo era recuperar hasta once tipologías de materiales de una forma totalmente automatizada: PET, PEAD, film, polipropileno, poliestireno, plástico mixto, papel/cartón, acero, aluminio y vidrio.

Para ello, se convocó un concurso público que fue adjudicado a la compañía gallega Valtalia, que se encargaría de construir y explotar durante quince años las instalaciones. Valtalia recibió unas indicaciones muy claras para ponerlo en marcha, entre las que la automatización de todo el proceso desempeñaba un papel fundamental. Para llevarlo a cabo, confiaron en la empresa gallega Asinova, especialista en programación y automatización industrial.

“El objetivo era poner en marcha una nueva instalación que contaría con más de 500 equipos para controlar cintas transportadoras, trómeles de cribado y maquinaria de trituración y clasificación de materiales, y más de 150 variadores de velocidad controlados mediante comunicaciones industriales”, afirma Jorge Guinarte, CEO de Asinova.

Una planta a la medida de las necesidades

El proyecto se dividió en diferentes etapas. Primero se analizaron los requerimientos de hardware, software y comunicaciones; después, los sistemas de TI fueron configurados e implementados, seguidos por la programación PLC y SCADA. A continuación, Rockwell Automation fue elegido como principal proveedor de automatización.

Rockwell suministró el sistema SCADA, los controladores programables de automatización con seguridad integrada (PAC), los variadores de frecuencia o las comunicaciones industriales Ethernet y de fibra óptica. “Todas las plantas que estábamos explotando tienen más de quince años de vida, y requerían de mucho espacio en la sala de control y de una gran red de cableado”, comenta Martín Nogueira, de Valtalia. “Con este proyecto hemos constatado que las tecnologías de la ‘Empresa Conectada’ de Rockwell Automation nos permiten compactar equipos, trabajar de forma inalámbrica y gestionar mejor el funcionamiento de la planta”.

Como explica Martín, todo el sistema de automatización es inalámbrico y se puede gestionar a través de tabletas, lo que ha cambiado la vida a los operadores de planta que deben controlar el buen funcionamiento de la maquinaria. “Ahora pueden vigilar el estado de las máquinas sin tener que acercarse a ellas y realizar una revisión ocular. Si el sistema detecta un error, se puede actuar más rápida y eficazmente a la hora de encontrar problemas o preverlos antes de que sucedan”, apunta. “Poder supervisar la planta al completo en tiempo real permite actuar de forma inmediata ante la presencia de incidencias, maximizando de este modo el rendimiento y la eficiencia de la instalación”, añade. Además, con estas implementaciones en la red de cable e inalámbrica se realizaron evaluaciones de seguridad y mitigación de riesgos para asegurar todas las comunicaciones.

¿Y en el futuro? Pues la idea es que la planta crezca en función de las nuevas necesidades que se tengan. No en vano, según explica Jorge Guinarte, de Asinova: “Todos estos sistemas se han diseñado y dimensionando atendiendo a los criterios de seguridad, fiabilidad, capacidad y disponibilidad que se requieren para un funcionamiento continuado 365 días al año y 24 horas al día. La configuración escalable nos ofrece la posibilidad de dar respuesta a las demandas de crecimiento futuras”.

Duplicar la producción de material reciclado

En la actualidad esta nueva planta de reciclado permite que cada línea de trabajo sea capaz de seleccionar y empacar 40 toneladas de desechos a la hora, con opciones de alcanzar las 120 si fuera necesario. Esto equivale a una capacidad de entre unas 750.000 y un millón de toneladas al año, lo que prácticamente duplica su capacidad.

El proceso de reciclado ha sido optimizado, pues esta nueva planta permite que se remita a los centros recicladores cuatro veces más material que hasta ahora, reduciendo los vertidos a mínimos. De hecho, la previsión es que el próximo año tan solo deposite en vertedero el 10% de los desechos. Esto se refiere a los desechos que no se puedan reciclar ni valorizar energéticamente, alcanzando de esta forma el denominado vertido técnico cero, uno de los grandes objetivos del Consejo de la Unión Europea en materia de residuos para 2035, y que se va a cumplir quince años antes de lo estipulado por este organismo.

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