Tres tendencias que están transformando el mantenimiento predictivo

Las técnicas de mantenimiento predictivo están principalmente diseñadas para ayudar a los fabricantes a determinar el estado de sus equipos y a pronosticar con precisión cuándo se necesitarán llevar a cabo labores de mantenimiento. Este enfoque puede reducir los costosos tiempos de inactividad debidos a fallos imprevistos de la maquinaria, así como ayudar a ahorrar dinero en los gastos de mantenimiento.

No obstante, los datos recopilados por los sensores no solo se emplean para minimizar las pérdidas, sino también para crear un importante valor para las empresas al mejorar la productividad. Por ejemplo, el mantenimiento predictivo permite a los fabricantes ampliar la vida útil de sus equipos, reducir los peligros relativos a la salud y la seguridad que suponen los fallos de las máquinas y ahorrar en la factura de electricidad al detectar las máquinas que usan una cantidad de electricidad excesiva.

Son tantos sus beneficios que no es de extrañar que se estén aplicando tecnologías emergentes y nuevos modelos de negocio para fortalecer el sector. A continuación ofrecemos tres ejemplos.

Tecnología «plug & play»

Los dispositivos «plug & play» son cada vez más populares para las aplicaciones de mantenimiento predictivo. La mayoría de los fabricantes dependen de equipos antiguos para ejecutar aplicaciones críticas en sus fábricas, y esas máquinas no suelen estar equipadas con funciones de conectividad para comunicar datos en tiempo real.

Sin embargo, los dispositivos «plug & play» permiten a los fabricantes conectar máquinas antiguas sin tener que someter a su fábrica a una renovación de coste prohibitivo. Además, la tecnología «plug & play» no requiere necesariamente configuración o pruebas, por lo que se minimiza el tiempo de inactividad. Por ejemplo, el kit del Internet industrial de las cosas (IIdC) MICA de Bosch y Harting puede retroadaptarse en dispositivos antiguos para que supervise al instante su estado, avisando a un ingeniero de mantenimiento de cualquier posible problema.

Supervisión a distancia

Los sistemas de mantenimiento y gestión a distancia se desarrollaron en un principio para supervisar aplicaciones en lugares aislados o peligrosos, como plataformas de petróleo y gas ubicadas mar adentro o en regiones polares. También se propuso una aplicación posterior para el mantenimiento de los aviones.

Hoy en día, la supervisión a distancia se usa de forma rutinaria para evaluar el estado de las máquinas de fabricación y reducir el coste de un mantenimiento innecesario o prematuro. Por ejemplo, es posible recopilar y procesar datos fuera del sitio, diagnosticar el motivo de un fallo y programar las reparaciones necesarias.

Un concepto parecido es el telemantenimiento, que permite al personal de mantenimiento trabajar en las máquinas a distancia y también en colaboración con otros expertos utilizando TI y herramientas de control y conocimientos sofisticadas.

El mantenimiento predictivo como servicio

El mantenimiento predictivo como servicio, especialmente para los fabricantes de equipos originales (OEM), es otra tendencia inminente. Dado que es posible supervisar los activos industriales de forma remota, los OEM que recopilen datos de rendimiento de su base de clientes tendrán acceso a datos mucho más exhaustivos que los disponibles para usuarios individuales. Eso les brinda una notable ventaja a la hora del análisis predictivo.

Para obtener mejores resultados, los OEM pueden colaborar con sus clientes a fin de adaptar este modelo de negocio a sus necesidades particulares, que variarán en función de su sector y los parámetros que deseen optimizar.

Los proveedores de equipos ya proporcionan funciones de mantenimiento predictivo. Sitech, por ejemplo, ya dispone de varias opciones de supervisión de datos. ThyssenKrupp Elevators también ofrece un programa de mantenimiento proactivo que pronostica los problemas antes de que ocurran y avisa al equipo de mantenimiento en consecuencia.