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20/06/2020
Automática e Instrumentación
Bosch aumenta un 25% las ventas utilizando aplicaciones de Industria 4.0
Bosch comenzó a incorporar conectividad a la fabricación y la logística en 2012, tanto en sus propias plantas como en las de sus clientes. Bosch comenzó a incorporar conectividad a la fabricación y la logística en 2012, tanto en sus propias plantas como en las de sus clientes.// FOTO: Bosch.

Las crisis revelan debilidades. La pandemia de coronavirus ha resaltado el valor de la fabricación y la logística conectada. El Internet de las Cosas (IoT) ayuda a las empresas industriales a reaccionar a las interrupciones de manera más flexible que antes, ya que la utilización y el estado de cada máquina individual se puede rastrear en tiempo real y hay transparencia a lo largo de la cadena de suministro. "Especialmente en tiempos excepcionales, como la crisis actual, la conectividad permite que las empresas sean menos vulnerables y les ayuda a mantener el equilibrio", dice Rolf Najork, miembro del Consejo de Adeministración de Bosch y responsable del área empresarial Industrial Technology. Por ejemplo, donde el riesgo de infección hace que la proximidad física sea un desafío, los cambios de turno se pueden manejar digitalmente. La digitalización permite la monitorización remota y el mantenimiento de sistemas y máquinas sin necesidad de un técnico en el sitio.

El software inteligente puede rastrear productos y entregas, y garantizar la reposición desde cualquier lugar. Todo esto es posible gracias a la Industria 4.0. Las soluciones conectadas ayudarán a que la fabricación y la logística sean más simples, más eficientes, más flexibles y también más robustas. Bosch comenzó a incorporar conectividad a la fabricación y la logística en 2012, tanto en sus propias plantas como en las de sus clientes. Esto está dando sus frutos: en 2019, la compañía generó ventas superiores a 750 millones de euros con soluciones conectadas para la fabricación y la logística, un aumento del 25% respecto al año anterior.

La Industria 4.0 aumenta la productividad de la fábrica

En la fábrica del futuro, las únicas cosas que son estáticas y fijas son los suelos, las paredes y los techos. La fábrica del futuro se reinventa constantemente según las necesidades. Se guía por la visión de una configuración de fabricación que puede producir miles de productos y variantes diferentes, hasta un tamaño de lote unitario, sin la necesidad de costosas modificaciones. Por eso, Bosch está comprometida con la conectividad. Los proyectos en esta área impulsan el progreso y brindan beneficios cuantificables. Con la ayuda de la Industria 4.0, ha conseguido aumentar la productividad hasta en un 25% en localizaciones individuales. “La conectividad es esencial para cualquier empresa que quiera seguir siendo competitiva. La Industria 4.0 es una oportunidad histórica que ofrece un enorme potencial”, dice Najork. "No solo estamos mejorando la productividad de la fábrica, sino que también estamos permitiendo que las empresas respondan rápida y adecuadamente a los cambios".

Tomando el ejemplo de Bosch, la transición en la industria automotriz significa presión sobre los costes de su división de propulsión, así como presión para adaptarse. Precisamente por esta razón, la división invertirá unos 500 millones de euros en digitalizar y agregar conectividad a sus operaciones productivas en los próximos años. El ahorro esperado será el doble: aproximadamente mil millones de euros para 2025. Y se espera que con el uso de la inteligencia artificial (IA) este ahorro aumente. El enfoque está en soluciones basadas en AI para el mantenimiento predictivo de maquinaria, para garantizar la calidad y para mejorar los procesos productivos. Por ejemplo, la AI se utiliza en fábricas de obleas altamente complejas - como la de Bosch en Reutlingen - para la programación detallada de la producción, ahorrando tiempo y costes a medida que guía las obleas a través de más de 500 etapas de procesamiento. Solamente esto, significa un 5%más de rendimiento por oblea, con un tiempo de recuperación de la inversión de solo tres meses.

Desde proyectos individuales hasta la implementación a gran escala

En Alemania, seis de cada diez empresas industriales con más de 100 empleados ya utilizan aplicaciones de Industria 4.0, según un estudio reciente de la asociación de la industria Bitkom. Sin embargo, en muchos casos, las aplicaciones son poco sistemáticas. La VDMA, la Asociación de Fabricantes Alemanes de Maquinaria y Equipamiento, estima que el 80 % de la maquinaria existente en el país aún no se ha digitalizado. "Todavía queda mucho por hacer en la fabricación, y muchos puntos que podemos retocar y ajustar. Nuestra tarea ahora es hacer de la Industria 4.0 la norma en todas las partes del sector industrial”, dice Najork. Para las empresas, el mayor obstáculo para implementar la Industria 4.0 son las grandes sumas de capital que esto requiere, según el estudio de Bitkom. De hecho, la maquinaria también se puede adaptar con tecnologías de la información y sistemas de sensores. Hacerlo, abre la puerta al Internet Industrial de la Csoas (IIoT). La planta de Bosch Rexroth en Erbach, Alemania, muestra cómo incluso inversiones menores en líneas de producción a gran escala pueden ser rentables: gastó un total de 25.000 euros en equipar estas líneas con sensores y barreras ópticas, y ahora ahorra unos 200.000 euros al año.

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