01/09/2020
Automática e Instrumentacion
El futuro pasa por la personalización de piezas para el cliente e, incluso, imprimir recambios
El laboratorio 3D de SEAT imprime piezas en tres dimensiones para todas las fases de desarrollo del vehículo
Utillajes a medida o retrovisores salen de este laboratorio donde, en 15 horas, se fabrican elementos que tardarían semanas en producirse con el sistema habitual. Utillajes a medida o retrovisores salen de este laboratorio donde, en 15 horas, se fabrican elementos que tardarían semanas en producirse con el sistema habitual.// FOTO: SEAT
“Si puedes imaginarlo, podemos hacerlo”. Este es el lema del laboratorio de impresión 3D ubicado en el Centro de Prototipos de SEAT. Con esta premisa sus nueve impresoras trabajan para todas las áreas de este fabricante, como diseño, producción o logística, realizando todo tipo de elementos.

“Una de las ventajas es que podemos aplicar geometrías infinitas y así ejecutar cualquier tipo de diseño con alta precisión para todas las áreas de la fábrica, por muy complicado que parezca. Y todo en tiempos imposibles de lograr con el proceso normal”, comenta Norbert Martín, responsable del 3D Printing LAB de SEAT.

Sin moldes ni esperas

Según explican desde la compañía, además de la versatilidad en los diseños, la principal ventaja de utilizar la tecnología 3D es la rapidez con la que se fabrican las piezas. En el proceso normal, para elaborar por ejemplo un retrovisor, primero hay que realizar un molde. Esto puede llevar semanas.

Además, se trataría de un modelo único y si se quisiese variarlo mínimamente habría que realizar otro molde. En cambio, con la impresión 3D esta fase previa desaparece. Un archivo con el diseño llega a los técnicos y lo mandan a imprimir como si se tratara de un documento. En 15 horas la pieza está lista. “Utilizando tecnologías tradicionales tardaríamos semanas en tener una pieza y con la impresión 3D podemos tenerlas de un día para otro. Esto nos permite hacer varias versiones en una misma semana, que se pueden probar y volver a modificar para ir mejorándolas”, afirma Norbert Martín.

De utillajes a salvamascarillas

Por otra parte, el 80% de las piezas que se imprimen son prototipos para el desarrollo de vehículos, pero también se realizan útiles y herramientas a medida para la línea de montaje, logos personalizados para vehículos de Salón y Showcars e, incluso, salvamascarillas y tiradores de puerta para ayudar en la prevención del coronavirus salen de este centro.

“Gracias a esta tecnología ayudamos al desarrollo del producto y también en la fabricación y ensamblaje, ya que suministramos útiles a medida, ligeros y listos para ser utilizados por los operarios. Incluso hemos llegado a imprimir salvamascarillas y accesorios para abrir las puertas con los brazos y así no tener que usar las manos”, comenta Norbert.

Desde nylon hasta fibra de carbono

Existen diversas clases de impresoras de fabricación aditiva: multijet fusion, sinterizado, láser, fusión de hilo o incluso de curado por luz ultravioleta. Según lo que se necesite imprimir, es más indicado utilizar una u otra tecnología, ya que cada impresora realiza las piezas en un material específico. Así, además de la forma exacta, se puede conseguir un peso concreto o que el material resista temperaturas de hasta 100º.

“Un ejemplo de la tecnología que utilizamos para la creación de utillajes es la impresora con CFF, fabricación filamento continuo. En ella utilizamos no solamente plástico, también fibra de carbono para reforzarlo y disponer de un útil mucho más ligero y resistente para que aguante muchos ciclos”, según el responsable del 3D Printing LAB de SEAT.

Un futuro impreso en 3D

La tecnología ya existe y sus aplicaciones son infinitas. Ahora la mirada está puesta en nuevos usos centrados en el cliente con piezas personalizadas, series especiales o recambios complicados de encontrar.

“Si por ejemplo necesitas una pieza de uno de nuestros modelos históricos que ya no se fabrica, podríamos imprimirla”, concluye Norbert Martín.

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