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Tecnologías para reducir el consumo de energía y las emisiones de CO2

AEI 516 - Cabeza fría, corazón caliente

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Sostenibilidad. Es indudable que el cambio climático ocupa cada vez más espacio en los programas políticos. Y, ¿es suficiente? No necesariamente: “La necesidad de proteger el medio ambiente está fuera de duda, pero la cuestión es cómo hacerlo”. Así de sincero se muestra Nicola Salandini, director de la planta de Rittal en Italia, sobre lo que se ha convertido en un acalorado debate a nivel global.


Nicola Salandini resume la situación de una forma increíblemente sencilla. Necesitamos sentido común: las circunstancias son demasiado dispares y el debate en los medios de comunicación está sometido a una gran tensión. Con Fridays for Future acercándose al radicalismo, los responsables de la toma de decisiones tácticas adoptando una posición más visionaria y los tecnócratas escondiéndose detrás de pautas y directivas, parece que actualmente solo hay una cosa clara: alguien debería mantener la cabeza fría.


Y eso es exactamente lo que están haciendo Salandini y sus 430 colegas en la planta situada en la Via degli Imprenditori en Valeggio sul Mincio, al norte de Italia. La plantilla de la planta de Rittal situada al sur del lago de Garda tiene su propia respuesta al problema climático global: unas soluciones probadas en la industria que están reduciendo el consumo de energía y las emisiones de CO2 en un 75%. Blue e+, la última generación de unidades de refrigeración se fabrica en Valeggio sul Mincio desde 2015: “Con la serie Blue e+, Rittal ha conseguido crear la clásica situación en la que todos ganan”, explica Marco Villa, director general de Rittal Italia: “Los usuarios se benefician de ventajas a nivel económico y medioambiental y, a su vez, Rittal puede situarse a la vanguardia como fabricante de tecnología de refrigeración ecológica”.


Respetuoso con las futuras generaciones y eficiente


En el caso de los refrigeradores Blue e+ de Rittal (sistemas de refrigeración de 1-6 kW) que también se fabrican en Vallegio sul Mincio, la tecnología inverter de CC es el verdadero punto de inflexión en cuanto a las tan conocidas “diferencias irreconciliables” en el debate sobre el clima. Dado que las velocidades son infinitamente regulables y una válvula de expansión electrónica regula automáticamente la potencia de refrigeración para que coincida con el perfil de carga de la aplicación, solo se genera la potencia que se necesita. Además, el intercambiador de calor de microcanal utiliza un 55% menos de refrigerante; otro avance muy necesario.


Durante décadas, Rittal ha estado comprometido con las medidas que tienen un rápido impacto en lugar de limitarse a hacer declaraciones de intenciones. Marco Villa añade: “Deberíamos recordar que Rittal fue uno de los primeros en pasarse a los refrigerantes sin CFC ya en 1992, con la iniciativa ProOzone. E incluso los equipos con más de 20 años de Rittal cumplen con la nueva normativa sobre gases fluorados de efecto invernadero que entrará en vigor en toda la UE en 2020. De modo que los productos respetuosos con el medioambiente también son válidos desde el punto de vista económico.


Unas grandes pantallas táctiles guían al personal a través del trabajo de montaje.


La maratón de la industria 4.0


Villa cree que las regiones que realmente están en auge en Italia están al norte de la capital, como la Lombardía, Emilia Romagna, Venecia y la Toscana. Los fabricantes de cuadros eléctricos en estas regiones quieren unos armarios perfectos y unas soluciones de refrigeración eficientes para un uso industrial en la ingeniería mecánica y de plantas, los sectores del petróleo y el gas, y las aplicaciones en el sector de alimentación y bebidas. La industria 4.0 y el futuro no son meras palabras de moda en la planta de Rittal en Valeggio, sino que se están poniendo en práctica de forma muy específica. “Pongamos por ejemplo los refrigeradores Blue e+”, explica Salandini: “Lo más importante, es decir, la opción de conectarse por redes TI con otras máquinas, es ya una realidad gracias a sus interfaces inteligentes. Ya se ha incorporado la tecnología del sensor de control integrado, que resulta esencial para el mantenimiento predictivo”.


Desde 2011, cada rincón de la planta de Valeggio sul Mincio se ha convertido en una muestra de la implementación progresiva de la industria 4.0 en las propias actividades de producción de la empresa. El sistema para almacén pick-to-light, que ahora ya es estándar, los vehículos de transporte automatizado en la producción, el control de calidad completamente automático en una de las seis estaciones de ensayo y el empaquetado semiautomático de los refrigeradores son solo algunos ejemplos. Inicialmente todo dependía del factor humano. “Hemos cambiado la mentalidad hacia procesos más eficientes”, explica Salandini. “Ha sido como correr una maratón, pero ya hemos conseguido la máxima transparencia y estamos aprovechando al máximo los flujos de trabajo estandarizados”. Salandini debe saberlo más que nadie. Probablemente conoce mejor la planta que la palma de su mano. Como parte de la empresa desde 1993, este licenciado en Administración y Dirección de Empresas de 47 años comenzó en producción antes de pasar a diseño y, posteriormente, asumió la responsabilidad del Departamento Técnico. En 2011 se convirtió en el jefe de operaciones y, finalmente, en director de planta en 2014.


La plantilla de la planta de Rittal situada al sur del lago de Garda tiene su propia respuesta al problema climático global: unas soluciones probadas en la industria que están reduciendo el consumo de energía y las emisiones de CO2 en un 75%.


Cuando las máquinas sirven a los humanos


La integración en la red internacional de Rittal sigue fascinándole: “Prácticamente cada uno de los pasos del montaje se determina en estrecha colaboración con el Departamento de Ingeniería de Fabricación en la sede de Rittal en Herborn”. Aquí también se tomó la decisión de lanzar un sistema de producción modular para que las nuevas cadenas de montaje se pudieran configurar rápidamente para nuevas series. “Este trabajo en grupo semiautónomo también ha demostrado ser un gran éxito”, afirma Salandini. “Nuestros equipos especializados supervisan las unidades de refrigeración desde el principio del montaje hasta su finalización”, añade. En consecuencia, el acto de entregar unidades semiacabadas a otros empleados, así como la responsabilidad, es ya cosa del pasado.


De hecho, la capacidad de producción se ha triplicado en los últimos ocho años. Salandini está realmente orgulloso de la digitalización sistemática de la producción. “Estamos construyendo una línea de producción física y digital de forma paralela al montaje de las unidades Blue e+”. A nivel práctico, unas grandes pantallas táctiles guían al personal a través del trabajo de montaje. Por ejemplo, en este caso se utiliza Eplan Smart Wiring, una solución de software de la empresa Eplan, asociada a Rittal. Este software muestra el cableado, con todo el trazado de los cables y los pasos de montaje. En cuanto se conecta una conexión correctamente, se enciende de color verde según el sistema de semáforo. La pantalla digital en el Eplan Smart Wiring hace referencia al diseño en 3D del modelo virtual en Eplan Pro Panel (software de ingeniería para los diseños en 3D de armarios de control, conmutadores de alta tensión y sistemas de distribución de potencia), que permite comparar continuamente el objetivo con la realidad.


El resultado final es que la visión de los pioneros de la industria 4.0 por fin está llegando a buen puerto. Mientras que antes los humanos servían a las máquinas, la relación se ha invertido: ahora son las máquinas las que sirven a los humanos.


Rittal
www.rittal.es


Este artículo aparece publicado en el nº 516 de Automática e Instrumentación, págs. 66-68.

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