La tecnología de impresión 3D de metal de Meltio ayuda a la petrolera Exxonmobil a reducir costes y tiempos en piezas metálicas

La multinacional española Meltio, con sede en Linares (Jaén) y dedicada al desarrollo de soluciones de impresión 3D de metal para la fabricación y reparación de piezas metálicas, ha permitido, con su impresora 3D de metal industrial Meltio M600, reducir un 42% los costes y un 90% los plazos en la obtención de piezas metálicas en la refinería de Exxonmobil en Estados Unidos.

El proyecto se centra en la creación de componentes críticos para paneles de instrumentos que deben resistir condiciones extremas, en este caso imprimiendo en 3D con tecnología Meltio piezas muy importantes de titanio. Hasta ahora, la producción de estas piezas dependía de métodos tradicionales que presentaban limitaciones operativas importantes.

La colaboración ha permitido demostrar que la tecnología de deposición de metal por láser es una alternativa viable y eficiente. Mediante el uso del sistema Meltio M600, se ha rediseñado un dispositivo protector contra la absorción de fluidos.

Se trata de una colaboración estratégica con el gigante estadounidense ExxonMobil, corporación que ha incorporado la tecnología de fabricación aditiva de metal de la firma linarense para la creación de piezas metálicas en tres dimensiones destinadas a su planta de producción en Estados Unidos.

Esta transición desde los métodos de fabricación sustractiva convencional hacia la tecnología de deposición de metal por láser (LMD) de Meltio se ha canalizado mediante el uso del sistema Meltio M600. La intervención se ha llevado a cabo específicamente en la refinería que ExxonMobil Corporation opera en el estado de Luisiana (EE.UU.), un entorno industrial donde se exige una fiabilidad rigurosa de los equipos y donde resulta fundamental proteger los paneles de instrumentos críticos frente a la contaminación por fluidos.

La solución final ha surgido a partir del rediseño de un dispositivo protector antiescurrimiento para maquinaria, permitiendo a los equipos de ingeniería lograr mejoras estructurales y un ahorro de costes considerable. Tras la adopción de este proceso, ExxonMobil ha obtenido una reducción del 42% en los costes y una disminución del 90% en los plazos de entrega. Asimismo, el caso práctico ha demostrado la viabilidad y rentabilidad del titanio dentro de sus operaciones de fabricación; un componente que nunca antes había sido tenido en cuenta por la petrolera y que ahora se destapa como una alternativa eficiente que no compromete la calidad ni el rendimiento de las piezas.