Las compañías deben separar el software del hardware para reducir gastos y aumentar su productividad

Los sistemas de automatización industrial cerrados cuestan a las organizaciones medianas una media del 7,5% de sus ingresos, según el estudio global ‘Open vs. Closed: The $11.28M Question for Industrial Leaders’ elaborado por Omdia y presentado por Schneider Electric.
 

El estudio señala que estos costes se deben a ineficiencias operativas, tiempos de inactividad, actualizaciones para el cumplimiento normativo y retrasos en la producción, aspectos que con frecuencia quedan enmascarados por la aparente fiabilidad de los sistemas heredados. En el caso de las grandes empresas, las pérdidas alcanzan los 45,18 millones de dólares, mientras que los fabricantes más pequeños sufren hasta el 25% de sus ingresos anuales.

Los sistemas tradicionales de automatización definidos por hardware, diseñados para entornos estáticos, tienen dificultades para responder a las demandas industriales actuales, mucho más dinámicas. Su rigidez convierte las actualizaciones de rutina en proyectos técnicos complejos y costosos, mientras que las arquitecturas propietarias limitan el acceso a los datos, reduciendo la visibilidad operativa y la capacidad de respuesta.
 

Automatización abierta

La complejidad del hardware se sitúa en el centro del desafío. La mayoría de las empresas opera entre dos y más de diez plataformas distintas, cada una con necesidades de mantenimiento específicas. Esta fragmentación incrementa la dependencia de proveedores; el 30% de las incidencias requiere soporte especializado, afectando la eficiencia de la plantilla debido a la necesidad de capacidades técnicas muy concretas en un contexto de escasez de talento. Los sistemas aislados también dificultan el mantenimiento predictivo y la resolución ágil de incidencias, provocando tiempos de inactividad costosos y pérdida de productividad. Estas ineficiencias se amplifican a lo largo de las operaciones, limitando la agilidad empresarial.

El estudio subraya una necesidad urgente de transformación. La automatización abierta y definida por software ofrece una solución escalable y preparada para el futuro que moderniza los sistemas heredados, acelera el retorno de la inversión y refuerza la competitividad y la resiliencia del sector industrial.
 

Al desacoplar el software del hardware, los fabricantes obtienen la flexibilidad de integrar sistemas de múltiples proveedores, adaptarse rápidamente a los cambios del mercado, producir lotes pequeños de forma eficiente y reducir la brecha de habilidades en ingeniería. Los datos en tiempo real se vuelven accionables, impulsan decisiones más inteligentes, aumentan la productividad y reducen costes a escala.

Los clientes de Schneider Electric ya están obteniendo estos beneficios. Muchos comienzan con proyectos piloto o pruebas a nivel de activos y posteriormente amplían a despliegues en plantas completas o en múltiples emplazamientos, lo que les permite obtener plena propiedad de los datos, mejorar el control de calidad y aumentar la transparencia de costes, además de proteger las inversiones ya realizadas.
 

“Esta investigación refleja lo que nuestros clientes nos dicen cada día: los sistemas industriales deben adaptarse tan rápido como lo hacen sus mercados”, afirma Gwenaëlle Avice Huet, Executive Vice President, Industrial Automation, Schneider Electric. “Es especialmente alentador ver que las empresas más pequeñas, el motor de nuestra economía, pueden beneficiarse de los mayores ahorros anuales, que pueden reinvertirse en innovación y crecimiento. La automatización abierta y definida por software es una solución comprobada que permite a las organizaciones industriales de todos los tamaños reforzar su resiliencia, impulsar la innovación y prosperar ante la rápida evolución de las demandas de los consumidores, la presión regulatoria y la volatilidad del mercado”.

Los costes se desglosan en cuatro áreas críticas anuales:

• 6,1 millones de dólares en pérdidas relacionadas con la agilidad y la resiliencia operativa. Los sistemas rígidos de hardware dificultan la capacidad de respuesta ante cambios del mercado, ya que el 77,4% requiere modificaciones físicas para actualizar funcionalidades. Además, el uso de plataformas de múltiples proveedores genera complejidad de integración. Los costes de modificación se sitúan entre 25 000 y 50 000 dólares por hora, alcanzando los 250 000 dólares por hora en empresas con ingresos superiores a los 1 000 millones de dólares.

• 2,28 millones de dólares en costes de optimización y eficiencia. Las cargas de mantenimiento, los tiempos de inactividad y las brechas de talento aumentan debido a la complejidad del hardware. Las empresas gestionan entre dos y diez sistemas industriales diferentes de media; el 29% opera más de diez plataformas de hardware, cada una con requisitos de gestión específicos.

• 1,2 millones de dólares en fallos de calidad evitables y mantenimiento costoso de datos. Los sistemas propietarios generan silos de datos y limitan la integración. Solo el 28% de las empresas accede a información en tiempo real; la mitad indica que entre el 20% y el 39% de sus datos críticos no está disponible en tiempo real.

• 1,7 millones de dólares en costes de sostenibilidad y cumplimiento. Los cambios normativos exigen actualizaciones de hardware costosas, lo que incrementa significativamente los gastos asociados al cumplimiento regulatorio.

Anna Ahrens, Principal Analyst en Omdia, añade: “Ante presiones crecientes, los líderes industriales están adoptando soluciones tácticas para mantener sus prioridades esenciales: crecimiento, competitividad y confianza. En un entorno donde los ciclos de vida de los productos se reducen, las cadenas de suministro se fragmentan y las brechas de talento se amplían, la agilidad y la flexibilidad no son opcionales, son esenciales. Cada trimestre que una empresa pospone abordar los costes de los ecosistemas de automatización cerrados supone más de un millón de dólares en valor perdido: recursos que podrían reinvertirse en crecimiento e innovación”.