La industria avanza de manera progresiva hacia la automatización completa de la fabricación

La industria está llevando la automatización al centro de su estrategia ante la falta de mano de obra y el aumento de los costes de producción. De esta manera, el objetivo es crear fábricas que operen sin intervención humana, una opción que se está consolidando como prioritaria para no perder la competitividad y optimizar el uso de activos con operaciones ininterrumpidas. 

Así lo señala Roland Berger en su informe ‘The lights-out factory. How to address the challenge of labor scarcity’, en el que indica que esta tendencia tiene su origen en los cambios del mercado laboral. 

Hasta 2050, la población en edad de trabajar en la Unión Europea se reducirá un 18%, un 24% en China y un 25% en Japón, dos de los principales fabricantes a nivel mundial; de modo que desciende la disponibilidad de mano de obra y obliga a optar por modelos productivos más automatizados.

“Aunque la tecnología avanza con rapidez, la fabricación completamente autónoma sigue enfrentándose a retos que no se resolverán a corto plazo, especialmente en funciones de soporte y en procesos complejos de ensamblaje. En este contexto, la transición hacia fábricas sin intervención humana pasa por seguir avanzando de forma progresiva mediante la automatización de procesos concretos con alto coste o elevada intensidad de mano de obra”, comenta Pol Busquets, socio responsable del sector Industrial y de la práctica de Operaciones de Roland Berger en Iberia. 

Costes y retos de la automatización

La viabilidad económica de la automatización ha mejorado de forma significativa. El coste de los robots industriales ha caído más de un 50% desde 1990, facilitando su adopción en un mayor número de procesos. El mercado de la automatización industrial ha crecido aproximadamente un 6% anual desde 2015 y se espera que siga expandiéndose un 7% en los próximos años. 

Aunque la automatización total sigue siendo un objetivo a largo plazo, muchas empresas ya operan con niveles parciales de autonomía. En particular, existen casos en los que determinadas partes de la producción funcionan de forma autónoma durante turnos nocturnos o fines de semana. Esto refleja una transición progresiva hacia modelos más autónomos.

Por otra parte, uno de los principales obstáculos para las soluciones totalmente automatizadas es el ensamblaje complejo de productos con alta variabilidad y la manipulación de componentes flexibles.

La automatización tradicional se basa en sistemas preprogramados que requieren una mínima variación del producto manipulado, viable en entornos de grandes volúmenes y piezas homogéneas. Sin embargo, es común que en el ensamblaje final se requiera el diseño específico de soluciones, lo que eleva considerablemente el coste de la automatización.

Junto a esto, las funciones de soporte siguen limitadas por la fragmentación de sistemas y la baja calidad de los datos, lo que obliga a mantener intervenciones manuales y reduce el alcance de la automatización en estos ámbitos.

Tendencias

El informe identifica tres palancas clave para avanzar hacia modelos de producción más autónomos: la estabilización de procesos, el cierre de brechas en sistemas y datos, y el diseño para la automatización desde las fases iniciales de desarrollo de producto. Estas líneas de actuación permiten a las empresas avanzar de forma progresiva, priorizando los ámbitos con mayor impacto operativo y económico.
 

El informe concluye que la fábrica completamente autónoma no se alcanzará de forma inmediata, sino a través de una transición gradual basada en la automatización progresiva. En este contexto, las empresas que avancen en esta dirección estarán mejor posicionadas para afrontar la escasez de mano de obra y mejorar su eficiencia operativa a largo plazo.