La impresora 3D de metal Meltio M600, solución industrial fiable y validada para su integración en cualquier entorno industrial

La multinacional española que desarrolla soluciones de impresión 3D para industrias de defensa, automoción, aeroespacial, petróleo y gas, minería, entre otras, mostrará cómo imprime en 3D piezas metálicas en directo en Formnext 2025 (Pabellón 12.0, stand C119) su sistema industrial más potente: la Meltio M600. Esta impresora 3D industrial de metal supone un avance fiable y validado por departamentos de defensa y seguridad de todo el mundo, como el ejército español, la Marine Nationale francesa, el ejército de Corea del Sur o la US Navy, y por industrias de otros sectores que ya han integrado la Meltio M600 en sus procesos de fabricación de piezas metálicas reales como alternativa a métodos de fabricación convencionales más costosos. La Meltio M600 puede integrarse fácilmente en cualquier sistema de producción industrial para la producción de piezas metálicas con fabricación aditiva avanzada.

Meltio dispondrá este año en esta feria, que se celebrará en Fráncfort (Alemania) entre el 18 y 21 de noviembre, de la Meltio M600 en su stand propio, donde imprimirá en directo y donde la compañía también mostrará piezas reales industriales en diversos materiales como titanio, cobre, acero inoxidable, aluminio, níquel, entre otros.

“La impresora 3D de metal Meltio M600 es la demostración de que Meltio ya ha consolidado y validado su tecnología de fabricación y reparación de piezas metálicas en industrias de todo el mundo. Meltio es la solución avanzada industrial de fabricación aditiva de metal que se integra en cualquier entorno industrial”, explica Alejandro Nieto, responsable de Producto de Meltio.

La Meltio M600 es altamente autónoma, lo que significa que la interacción del operario es mínima, se han eliminado los puntos de contacto habituales, como la alineación láser manual, para aumentar la fiabilidad, y la programación es cuestión de minutos gracias al software Meltio Horizon.

La impresión de piezas con su proceso de deposición por hilo láser también produce componentes de alta calidad con propiedades de material comparables a las piezas fabricadas convencionalmente. El cabezal de deposición láser azul de nuevo desarrollo aumenta la velocidad de impresión al tiempo que reduce el consumo de energía gracias a la mayor absorción de la luz de longitud de onda corta en comparación con la mayoría de los láseres industriales que emiten luz cercana al infrarrojo. Esta ventaja se multiplica en el caso de materiales reflectantes como las aleaciones de cobre y aluminio, en los que los láseres de infrarrojos cercanos producen resultados insatisfactorios. Combinando esto con el espacio de trabajo totalmente inerte, la Meltio M600 puede procesar una amplia gama de materiales de forma eficiente, a la vez que produce piezas con propiedades excepcionales.

La compañía ofrece soluciones de fabricación aditiva (AM) que reducen los costes y el tiempo de fabricación en comparación con otros procesos convencionales, resuelven los problemas de falta de obtención de piezas industriales por los vaivenes geopolíticos y permiten la reparación de piezas dañadas e imprimen componentes obsoletos bajo demanda. Sus equipos se instalan directamente en las cadenas de montaje y talleres industriales, trabajando 7 días a la semana y todos los días del año.

Automoción

En un sector tan exigente como el de la automoción, se está utilizando su tecnología DED para la fabricación de piezas metálicas que deben soportar altas temperaturas y tensiones. Con más de 10.000 km en carretera y manteniéndose en las mismas condiciones iniciales, el colector de escape de alto rendimiento de DMZ es un éxito. Gracias a la tecnología de Meltio, DMZ ha podido crear geometrías complejas para optimizar los flujos de escape en el motor de combustión y reducir el tiempo de montaje de 8 horas a una sola, respondiendo así a las exigencias del Grupo Stellantis.

Otra pieza de automovilismo es la desarrollada por ERM. El colector de admisión del turbo, impreso en 3D con la impresora 3D de metal industrial Meltio M600 en material dual que permite imprimir con dos materiales distintos al mismo tiempo, es capaz de soportar temperaturas superiores a 800 ºC, mientras que los costes y el tiempo de fabricación se redujeron en un 70%, en comparación con los métodos tradicionales.

También Iveco, que utiliza la solución Meltio Robot Cell en la planta de Bourbon-Lancy (Francia) para reducir los plazos de producción y mejorar la flexibilidad en el diseño y la fabricación de piezas; o Hirudi, que produce un eje acople con una reducción de peso del 62% y un plazo de entrega y una reducción de costes un 33% más rápidos, también están disfrutando de las ventajas de utilizar la tecnología de Meltio.

Defensa

La obsolescencia de las piezas y las interrupciones de la cadena de suministro se han convertido en las mayores amenazas para las operaciones de defensa. La compañía aborda estos retos y mitiga estos problemas con sistemas autónomos capaces de imprimir y reparar bajo demanda en el punto de necesidad.

Ese fue el caso del difusor de 300 mm que nadie podía sustituir, pero gracias a la tecnología AM, no solo fue posible producirlo, sino que se imprimió con propiedades mejoradas. Otro ejemplo es el rediseño de una pieza naval eductora para el buque de guerra estadounidense USS Arleigh Burke (US Navy). Una pieza con un gran desgaste, difícil de inspeccionar y largos plazos de entrega parecía imposible, pero un rediseño y un cambio de material facilitaron la réplica de una pieza heredada en menos de 58 horas.

Un componente crítico como un impulsor de cierre fue otra tarea de éxito para la integración del motor para brazos robóticos. Fabricado en bronce fundido en un entorno corrosivo no era lo ideal. Con algo de rediseño para mejorar la imprimibilidad y el rendimiento, más el cambio a acero inoxidable 316L, fue posible conseguir una pieza más fuerte y con mayor resistencia al desgaste.

Fuerzas armadas como las de EEUU, España, Francia y Corea, en particular, y el sector de defensa en general, confían tanto en las capacidades de la compañía.

Otras industrias que han integrado Meltio

Desde explotaciones mineras hasta plataformas en alta mar, la tecnología de impresión 3D sobre metal con láser de hilo de Meltio aporta una fiabilidad, flexibilidad y rentabilidad inigualables a los sectores industriales más exigentes: minería, petróleo y gas. Un ejemplo es esta turbina industrial impresa en 3D con Meltio:

En este sentido, Roez, una empresa checa de investigación y desarrollo, avanza en la innovación energética con una carcasa de turbina de impresión única. Un proceso complejo y costoso, que gracias a la tecnología de Meltio fueron capaces de imprimir la pieza en un solo paso, reduciendo costes y tiempo sin infraestructura adicional.

Los ingenieros de Roez, al utilizar la tecnología de fabricación aditiva de metal industrial de Meltio, han destacado: “Utilizamos la avanzada tecnología de fabricación aditiva de Meltio para desarrollar prototipos innovadores y piezas especializadas que impulsan la eficiencia energética y las soluciones ecológicas en los sectores nuclear, hidroeléctrico y químico, apoyando nuestra misión de liderazgo regional e innovación continua. Meltio era la única solución de AM metálica industrial por láser de hilo lista para usar, capaz de imprimir múltiples materiales con una amplia variedad de opciones. La impresión 3D en polvo no se ajustaba a nuestras necesidades, y la solución Meltio era la única impresora independiente de alambre metálico que nos permitía producir con éxito una compleja carcasa de turbina con estructura interna, todo ello en una sola impresión y con un solo prototipo”.

En Japón, Daidore Corporation, enfocada en mejorar la eficiencia y la reducción de costes industriales, tras la integración de los sistemas Meltio en su cadena de producción industrial, destaca la fiabilidad de las piezas metálicas, la reducción de costes y el aumento de su productividad en la cadena de montaje.

Otros ejemplos de empresas industriales que han validado la tecnología de impresión 3D de metal de Meltio en sus procesos de producción de piezas metálicas, como el integrador ubicado en Barcelona DPR Automatismos, que ha elegido a Meltio para la fabricación de piezas metálicas con sus sistemas de brazos robóticos, su eficiencia y el ahorro de costes respecto de métodos de fabricación tradicionales para piezas metálicas.

“La fabricación aditiva de metales es cada vez más demandada por el sector industrial mundial. Resuelve las necesidades de estos clientes para obtener piezas y repararlas, de forma eficaz y fiable, y les garantiza una mayor autonomía, ya que los equipos de Meltio se instalan directamente en sus talleres y líneas de producción. Y esto se traduce en un aumento de casos de éxito reales durante el primer semestre de 2025. Aportamos fiabilidad y credibilidad con nuestra tecnología disruptiva y esto nos anima a seguir creciendo e innovando nuestras soluciones en los próximos seis meses de 2025”, asegura Lukas Hoppe, responsable de I+D de Meltio. “La necesidad de AM nunca ha sido mayor y nosotros entendemos esas necesidades de los clientes industriales y tenemos claro que debemos demostrarles las claras ventajas de integrar las soluciones de impresión 3D de metal con láser de hilo de Meltio en la planta de fabricación y en los talleres mecánicos para reducir costes, aumentar la eficiencia y superar retos como la estabilidad de la cadena de suministro”.