Entrevista a Francisco José Alférez, miembro del Grupo de Trabajo de Industria 4.0. en ISA

¿La Industria 4.0 destruye empleo o lo transforma? ¿La inteligencia artificial es una amenaza real para el trabajador industrial o una oportunidad para dar el salto hacia funciones de mayor valor? En un momento en el que la automatización, los datos y la IA avanzan más rápido que los planes de formación, el debate está más vivo que nunca. En esta entrevista, Francisco Alférez, miembro del Grupo de Trabajo de Industria 4.0. en ISA, miembro del Comité Ejecutivo de ISA Internacional y Tools Management Coordinator at Value Stream Enablers en Tetra Pak, desmonta mitos y aporta una visión directa desde la realidad de la planta industrial: menos tareas repetitivas y más talento especializado. Una interesante conversación sobre tecnología, personas y el futuro del empleo industrial que les resumimos a continuación.

Automática e Instrumentación: Desde su opinión, ¿cuál es el balance neto entre creación y destrucción de empleo en nuestra industria tras la implementación de tecnologías 4.0? ¿Qué tipo de puestos se crean y qué puestos se destruyen?

Francisco Alférez: Si miro lo que ha pasado en la industria en los últimos diez años —y lo que veo cada día en mi trabajo— diría que la tecnología 4.0 no ha venido a destruir empleo, sino a reorganizarlo… a veces de forma brusca, eso sí. 

Históricamente, las tres revoluciones industriales anteriores han seguido patrones claros: largos periodos de transición, una tecnología dominante (máquina de vapor, electricidad y automatización) y un impacto concentrado en trabajos manuales poco cualificados. Pero esta cuarta revolución industrial es otra historia. Aquí todo ocurre más rápido y con muchas tecnologías avanzando a la vez: IA, IoT, analítica de datos, robótica más flexible, fabricación aditiva… y su efecto ya no se limita a tareas repetitivas, sino que alcanza también a perfiles cualificados.

En mi experiencia, las primeras tareas que desaparecen suelen ser las puramente repetitivas, manuales o transaccionales: cargar piezas sin más, inspecciones visuales muy básicas, o trabajos administrativos relacionados con datos que ahora ya recogemos automáticamente. Es lógico: las máquinas son buenísimas haciendo lo mismo mil veces (y además no protestan).

Pero al mismo tiempo, la demanda de perfiles técnicos ha explotado: especialistas en automatización, integradores IT/OT, gente de datos que entienda procesos industriales, técnicos en mantenimiento avanzado, ciberseguridad industrial… incluso roles que hace pocos años ni existían, como analistas de fiabilidad con IA o programadores de robots colaborativos en líneas mixtas.

Soy optimista por naturaleza, pero los datos lo respaldan: la industria está creando más puestos de los que elimina, aunque más cualificados. La tecnología no elimina ocupaciones completas, sino tareas dentro de ellas, lo que impulsa la aparición de roles más especializados. PwC señala que los empleos expuestos a la IA siguen creciendo, el MIT confirma que la automatización de tareas genera funciones más cualificadas. Lo importante es acompañar esta transición con iniciativas de reciclaje profesional (reskilling) y mejora de habilidades (upskilling), junto con una estrategia clara que permita a las personas dar el salto. La tecnología destruye tareas, pero libera talento. El gran reto es que nadie se quede en medio del puente.
 

AeI: ¿Qué nuevas competencias y habilidades son necesarias para que el personal se adapte a los procesos digitales, a la IA o a cualquier otra tecnología 4.0? ¿Están las compañías facilitando la incorporación de nuevas habilidades digitales?

F.A.: Para mí, la habilidad clave hoy no es "saber usar“ una tecnología, sino entender qué aporta realmente al proceso industrial. He visto muchas iniciativas 4.0 empezar con un “yo quiero eso de la Industria 4.0” o “vamos a meter IA en la planta” sin tener claro cuál era el problema a resolver. Y cuando pasa eso, luego llegan las frustraciones … y alguna factura que duele.

Para mí, las competencias que realmente marcan la diferencia son:

• Pensamiento crítico orientado a valor industrial: saber identificar si una tecnología mejora productividad, reduce costes o aumenta calidad. Si no aporta retorno, no es transformación; es coleccionar gadgets.
• Datos, datos y más datos: comprensión de IoT, analítica avanzada, calidad del dato y cómo interpretarlo para tomar decisiones reales en planta.
• Convergencia IT/OT: entender redes, protocolos industriales y cómo convivir con sistemas que antes vivían aislados.
• Ciberseguridad industrial: imprescindible. Si conectas algo sin seguridad, no tienes transformación digital; tienes un agujero.
• Adaptabilidad y aprendizaje continuo: esto va tan rápido que lo que sabes hoy se queda corto mañana. Y a mí, sinceramente, esto es parte de lo que más me motiva del 4.0.
• Trabajo colaborativo: producción, ingeniería, IT… todos tienen que remar juntos. Si no, no hay milagros.

AeI: ¿Están las empresas facilitando estas habilidades?

F.A.: Diría que sí, aunque a distintas velocidades. Al principio hubo una adopción acelerada de Big Data, IA y plataformas nuevas… y luego llegó la fase de pisar el freno para ordenar inversiones y reutilizar lo que ya estaba hecho. Muchas compañías están creando unidades digitales internas, equipos IT/OT o programas formales de reciclaje profesional. Otras van más despacio, probando la IA con cautela para no llenar la planta de soluciones inconexas que nadie mantiene.

Lo que veo más claro, al final, es esto: las empresas que invierten primero en talento y después en tecnología son las que realmente avanzan. Las que hacen lo contrario terminan con “juguetes caros” que nadie usa. La buena noticia es que cada vez son más las que entienden que el motor del cambio no son las máquinas, sino las personas que las hacen funcionar.

AeI: ¿Qué profesiones o roles tradicionales están desapareciendo y cuáles están emergiendo en el contexto de la Industria 4.0?

F.A.: En mi experiencia, en la industria no desaparecen profesiones enteras, sino tareas concretas dentro de esos roles. A veces hablamos de “puestos que se extinguen”, pero en realidad lo que ocurre es que las personas dejan de hacer determinadas actividades porque ya no aportan valor. Y aquí conviene diferenciar lo que ha hecho la Industria 4.0 de toda la vida —automatización, sensórica, robótica— del impacto mucho más transversal que está teniendo la IA, especialmente la generativa.

Con la automatización clásica, las tareas repetitivas y físicas fueron las primeras en transformarse: carga y descarga de piezas, inspección visual simple, operarios que hacían movimientos muy repetitivos o personal de almacén dedicado a tareas manuales. Robots colaborativos, AGVs o sistemas de visión hacen ese trabajo mejor, más rápido y sin cansarse (y sí, también sin pedir horas extra). 

La novedad ahora es que la IA está entrando de lleno en funciones cognitivas y administrativas. Lo veo cada día: tareas que antes hacía alguien copiando datos, generando informes rutinarios o programando actividades muy básicas, ahora las resuelve una herramienta de IA o un flujo automatizado. Y seamos sinceros: ¿Quién no ha utilizado ya la IA para algo? En mi opinión, la IA se ha convertido en el nuevo “Office” de antaño… aunque, para ser justos, el propio Office ya incluye IA. ¡Al final, todo es IA! Por eso roles como ciertos perfiles de soporte administrativo, programación muy sencilla o análisis de datos básicos están perdiendo peso: la tecnología puede absorber esas funciones sin problema.

Pero, al mismo tiempo, están surgiendo profesiones que hace pocos años ni existían: especialistas en datos con visión de proceso, ingenieros IT/OT, responsables de ciberseguridad industrial, programadores de robots colaborativos, técnicos de mantenimiento predictivo avanzado o incluso perfiles que combinan producción con IA. Y para mí esto es lo más interesante: la industria está dejando atrás trabajos repetitivos para dar paso a roles más técnicos y mejor valorados.

Personalmente, esta evolución me motiva. Me gusta ver cómo la industria se vuelve más sofisticada y cómo la gente pasa de tareas de poco valor a trabajos con más contenido, responsabilidad y futuro. Para mí, ese es el verdadero impacto positivo de la Industria 4.0: menos monotonía, más talento.

AeI: ¿Qué impacto tiene la automatización y la IA en la productividad, calidad del trabajo, motivación y bienestar de los trabajadores siempre en el contexto de la industria?

F.A.: Si hay algo que la automatización y la IA han demostrado en la industria es esto: cuando se aplican bien, la productividad despega. No hace falta irse a ejemplos exóticos: en un proceso donde antes un operador apuntaba manualmente temperaturas, presiones o lecturas de equipos, la automatización garantiza que las lecturas se registren con exactitud, con la frecuencia correcta y sin riesgo de despistes humanos. Además, los datos quedan protegidos frente a manipulaciones, asegurando su integridad y fiabilidad. En líneas de inspección, cambiar la revisión visual humana por visión artificial reduce rechazos atribuibles a cansancio o variabilidad.

En cuanto a la calidad del trabajo, el impacto también es evidente. Las personas dejan de realizar tareas repetitivas —esas que desgastan y donde es casi imposible mantener la concentración ocho horas seguidas— y pasan a trabajos de supervisión, parametrización, interpretación de datos o mejora continua. En vez de repetir una tarea cien veces, dedicas tu energía a pensar cómo mejorarla. A mí esto me parece un avance enorme, y además hace el trabajo más interesante.

Ahora, la parte emocional es clave. Yo diría que hay dos reacciones muy distintas:

• Para quien tiene curiosidad por la tecnología, la automatización es una oportunidad brutal. Aprendes, creces, haces cosas más interesantes y te alejas de tareas tediosas. 
• Para quien lleva años en un puesto muy estable y repetitivo, ver aparecer un robot o un sistema de IA puede generar dudas o incluso miedo. Es normal; todos desconfiamos de lo que no conocemos.

Por eso la gestión del cambio no es un “extra”; es un pilar. Una empresa que comunica, explica y forma consigue que la percepción cambie radicalmente. El trabajador pasa de pensar “esto me sustituye” a “esto me ayuda a trabajar mejor y con más seguridad”.

Y hablando de seguridad… el bienestar también mejora. Menos esfuerzos físicos, menos tareas peligrosas, menos lesiones repetitivas y menos despistes. Esto, en planta, se nota muchísimo. Eso sí, si no se acompaña la transición, aparece el estrés por la incertidumbre; y ahí la tecnología no tiene la culpa, sino cómo se introduce.

La automatización y la IA son un acelerador industrial potentísimo. Pero para que su impacto sea positivo de verdad, deben venir acompañadas de formación, comunicación y una visión humana. La tecnología no es el fin; es una herramienta. Las personas siguen siendo el motor
 

AeI: ¿Cómo se percibe la tecnología desde el punto de vista del empleado? ¿Y desde el punto de vista de la empresa?

F.A.: La percepción de la tecnología cambia muchísimo dependiendo de dónde estés sentado. Desde la empresa, normalmente se ve como una oportunidad estratégica: más productividad, menos variabilidad, procesos más estables, más seguridad y, sobre todo, más competitividad. En mi opinión, no se trata de si la tecnología es “buena” o “mala”: simplemente es necesaria. La industria que no se digitaliza se queda atrás, y eso en nuestro sector se nota muy rápido. 

Pero cuando te mueves al punto de vista del empleado, la historia es otra. Para el empleado, la percepción es más compleja y variable en el tiempo. No depende solo de la edad o el puesto, sino del perfil y la experiencia. Al principio, la tecnología genera entusiasmo: parece mágica y promete simplificar tareas. Pongamos un ejemplo: un programador descubre un asistente (wizzard) que automatiza parte del código y está encantado… hasta que se da cuenta de que pierde flexibilidad. 

Con la IA ocurre algo similar: es impresionante ver cómo genera código completo y bien estructurado, pero también aparece la inquietud de “¿me van a sustituir?”. Esta sensación no es nueva: en todas las revoluciones industriales ha existido el mismo temor. Es un sentimiento muy humano, y además no es nuevo: en cada revolución industrial ha pasado lo mismo.

Esa incertidumbre cambia por completo cuando hay comunicación y formación. Cuando la empresa explica el porqué, involucra a la gente y les da herramientas para ocupar los nuevos roles, la percepción mejora muchísimo. Lo he visto en planta: personas que al principio estaban preocupadas y que, después de un periodo de acompañamiento, se sienten orgullosas de manejar un robot, interpretar modelos o ajustar parámetros que antes ni conocían. 

A mí me gusta explicarlo así: para la empresa, la tecnología es “el camino”; para el trabajador, es “el viaje”. Y si el viaje está bien acompañado, se disfruta. Si no, se convierte en incertidumbre.

Al final, lo que marca la diferencia no es la tecnología en sí, sino cómo se introduce. Con transparencia, escucha y formación, lo que al principio parece una amenaza se convierte en una oportunidad real. Y lo más bonito es ver cómo, cuando alguien pasa de la duda al dominio, su motivación despega. Es casi mágico cómo una innovación técnica puede convertirse en un impulso humano.

AeI: En conclusión, la tecnología, ¿es una herramienta de apoyo o una amenaza?

F.A.: Si miro la historia de la industria —y mi propia experiencia— llego siempre a la misma conclusión: la tecnología siempre empieza pareciendo una amenaza y siempre termina siendo una herramienta de apoyo. Lo curioso es que este patrón se repite en todas las revoluciones industriales. ¿Por qué no iba a suceder de nuevo ahora? La diferencia ahora es la velocidad: antes un cambio tardaba décadas en asentarse; hoy parece que todo cambia cada pocos años.

Es normal que, cuando una tecnología nueva llega a planta, aparezcan dudas. Si llevas quince años haciendo tu trabajo de una manera y de repente llega una máquina, un robot o un sistema basado en IA que asume parte de tus tareas… lo lógico es inquietarse. Sería raro que no. Un ejemplo claro es el operador que mencionaba antes, el que pasaba horas tomando datos manualmente. Su rol no desaparece; se transforma. Pasa de anotar valores a supervisar el sistema, interpretar lo que ocurre y reaccionar cuando algo se desvía. Ahora puede centrarse en tareas que realmente aportan a la operación e incluso, en algunos casos, la planta acaba necesitando más de un perfil capaz de trabajar con estos nuevos sistemas. Y lo interesante es que esta transición no es algo puntual: es exactamente lo que suele ocurrir. La tecnología libera tiempo de actividades de poco valor y abre la puerta a funciones más técnicas, mejor valoradas y, al menos en mi experiencia, mucho más motivadoras.

Para mí, la clave está en cómo se implanta. Si la tecnología llega sin comunicación ni formación, claro que puede sentirse como una amenaza. Pero cuando se explica, se acompaña y se da a la gente la oportunidad de crecer, todo cambia. En mi dilatada carrera en el sector de la automatización lo he visto con frecuencia: la misma solución puede generar miedo o entusiasmo según cómo se presente. Y cuando una persona pasa de la preocupación al dominio, su motivación sube, su rol se fortalece y, casi sin darse cuenta, disfruta más de su trabajo.

Por eso, sí: la tecnología puede parecer una amenaza… pero no lo es. Es una herramienta potentísima, capaz de elevar la productividad, mejorar la seguridad, reducir errores y convertir tareas rutinarias en funciones de mayor valor. Y además empuja a la industria hacia un entorno más eficiente, más humano y, a mi modo de ver, más disfrutable. A mí eso me entusiasma.

Al final, lo importante no es la tecnología en sí, sino lo que hacemos con ella. Y yo sigo siendo optimista: creo de verdad que vamos hacia una industria mejor, más justa y más alineada con el bienestar de las personas.

Francisco José Alférez es, además de miembro del Grupo de Trabajo de Industria 4.0. en ISA, miembro del Comité Ejecutivo de ISA Internacional, y Tools Management Coordinator at Value Stream Enablers en Tetra Pak

----

Esta entrevista aparece publicada en el nº 567 de Automática e Instrumentación págs 8 a 11.