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Entrevista a David Pozo, director de Process Automation de Siemens España

Entrevista a David Pozo, director de Process Automation de Siemens España

Siemens 35784
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David Pozo, es CEO en España de la división de negocio industrial de Siemens dedicada a las aplicaciones de proceso. Esto es, a todas aquellas soluciones de automatización diseñadas para dar servicio a aquellas industrias que necesitan un flujo de proceso continuo. Es la característica esencial de las grandes plantas químicas, petroquímicas o el propio sector siderúrgico. En esta particular área productiva, la digitalización es un hecho tan contrastado y habitual como en cualquier otra rama. En el pasado, el ritmo al que fluían los avances tecnológicos era inferior al de otras industrias como la alimentaria, el automóvil o el auxiliar del automóvil. Puede ser que fuera debido a que una planta de proceso se desarrollaba para dar servicio seguro y sostenible durante al menos 20 o 30 años. El ritmo de todo ha cambiado y la rapidez se impone frente a otras consideraciones. De éstas y otras consideraciones versa esta entrevista.


Automática e Instrumentación: ¿Es cierto que el ritmo de inversión y desarrollo ha cambiado en el sector de proceso?


David Pozo: En diciembre de 2019 la industria mundial se encontraba en los albores de una recuperación global. Sin embargo, la crisis provocada por la pandemia de la COVID-19 y, en particular, el notable descenso en el precio del petróleo y del gas natural, están teniendo un impacto importante en la industria de proceso y sus inversiones.


Las medidas de contención decretadas en muchos países han paralizado sectores industriales enteros, han generado dificultades enormes para asegurar las cadenas de suministro y han puesto de manifiesto la necesidad de ciertas producciones estratégicas para un país.


Según la encuesta de inversiones industriales que elabora semestralmente el Ministerio de Industria entre las empresas del sector, se prevé que la inversión del sector de proceso disminuirá este año más de un 35%. La caída de la inversión no solo corresponde a los tres meses del estado de alarma, la incertidumbre sigue con nosotros y aún es complejo prever el plazo de recuperación.


AeI: ¿En qué punto de desarrollo digital se encuentra esta particular rama de la industria en España? ¿Y en Europa?


D.P.: Es indudable que sectores como el aeroespacial o el automóvil han tenido un papel esencial como punta de lanza de la digitalización en la industria, pero lo cierto es que la industria de proceso no se ha quedado esta vez tan rezagada y ha dado pasos significativos en estos últimos años. Diría incluso que hay ciertos casos de uso y tecnologías más desarrolladas a día de hoy en el ámbito de proceso, como la aplicación de la inteligencia artificial y la analítica de datos al mantenimiento predictivo y la mejora operacional.


“En Europa vivimos momentos difíciles, con un grado de automatización muy alto pero con estrategias menos claras y cohesionadas”


Somos un país que cuenta con un tejido industrial fuerte, comprometido, con talento, dispuesto a acometer los esfuerzos para mejorar su competitividad, pero con un excesivo miedo al cambio. Por eso repetimos tantas veces la importancia del factor humano para el éxito de la digitalización. Muchas iniciativas de digitalización son incompletas, y quedan en meras pruebas de concepto llamativas desde un punto de vista tecnológico, que podríamos considerar exitosas si la finalidad fuese promocional, pero que en realidad aportan poco valor al futuro del negocio.


Al igual que sucedió en 2008, en esta crisis las economías con un nivel más elevado de industrialización están mostrando una mayor resiliencia. Las empresas mejor preparadas han adaptado sus procesos productivos en tiempo récord. Por citar algunos sectores, la industria química y cosmética para fabricar hidrogeles o activos para desinfectantes, la industria de alimentación y bebidas para satisfacer una demanda sin precedentes, el sector del agua para mantener no solo el suministro sino también la calidad ante el súbito aumento del consumo.


AeI: ¿Qué le queda por hacer? ¿Hacia dónde se dirigirán las inversiones tecnológicas para los próximos años?


D.P.: Estamos inmersos en un enorme ‘experimento’ a largo plazo y apenas empezando a vislumbrar nuevos comportamientos. Nos adentramos en una época en la que esa mayor velocidad de respuesta, flexibilidad, calidad y optimización de recursos serán claves, y solo se conseguirán apostando de forma decidida y estratégica por la digitalización. Una transformación digital integral conlleva abandonar la zona de confort para sumergirse de lleno en la innovación, el crecimiento y, por qué no decirlo, también en la incertidumbre. Es fundamental adquirir conocimiento, experimentar más a menudo con nuevos procesos y tecnologías, y sobre todo posicionar la digitalización al frente de nuestra estrategia empresarial y en nuestro modelo de país.


“Al igual que sucedió en 2008, en esta crisis las economías con un nivel más elevado de industrialización están mostrando una mayor resiliencia”


Esta crisis va a tener impactos muy positivos en la digitalización. Traerá consigo sistemas más automatizados y autárquicos, un uso mucho más extendido de la simulación a todos los niveles, convertirá en costumbre desarrollar y operar en remoto muchas instalaciones, con múltiples asistentes para la correcta toma de decisiones, con unas comunicaciones más potentes y una mayor madurez en ciberseguridad.


AeI: ¿Cuáles son los casos de uso más habituales a los que da respuesta la tecnología digital en el ecosistema productivo de las plantas de proceso?


D.P.: La digitalización ha habilitado numerosos casos de uso dentro de la industria de proceso. Algunos son fruto de la evolución de los sistemas de gestión de la producción de comienzos de este siglo, a los que se les han incorporado funcionalidades relacionadas con la gestión de calidad y la inteligencia de negocio. Están muy vinculados con la mejora de eficiencia en los procesos de producción, lograr la famosa ‘fábrica sin papeles’, y con la toma de decisiones en tiempo real. Una integración vertical desde la capa de automatización hasta los sistemas ERP.


Más recientemente la digitalización se ha extendido a etapas anteriores y posteriores a la propia ejecución de la producción, y ha emergido con fuerza el concepto de gemelo digital. Esa integración horizontal permite vincular todos los procesos y sistemas que intervienen desde el diseño y la planificación de una planta, la automatización de ésta, y finalmente la operación y los servicios. Las herramientas de simulación nos ayudan a emular procesos – una reacción química, el comportamiento de sensores y actuadores, el propio sistema de control o las redes de comunicación - con una fidelidad y agilidad impensable hace solo unos años.


Un tercer grupo importante de casos de uso en la industria de proceso provienen de las posibilidades de comunicación disponibles hoy día, y de las nuevas arquitecturas y servicios digitales que se derivan de ellas. No hay que olvidar que Ethernet se ha empezado a utilizar hace poco como bus de campo en proceso, con protocolos como Profinet, y que muchas de las redes de planta han estado o siguen estando aisladas.


AeI: ¿Cuál es y para qué sirve el gemelo digital en una planta de proceso? ¿Cuál es la solución de Siemens al respecto?


D.P.: La utilidad y alcance del gemelo digital dependen del ámbito en el que queramos emplear el concepto, pero en cualquier caso esa capacidad de simular y afinar sin perturbar el entorno real genera una ventaja altamente competitiva para la industria. En un entorno así los dimensionamientos, las comprobaciones, los análisis de alternativas, las optimizaciones, etc. son infinitamente más ágiles y económicos.


La tecnología de Siemens permite hacer eso a lo largo de todas las fases de un proceso productivo: diseño y/o formulación de un producto, planificación de procesos, automatización y puesta en marcha, operación y ejecución de la producción y finalmente servicios. Esta tecnología ofrece a las empresas la posibilidad de crear una imagen virtual de su planta o de un detalle concreto de ésta, mejorar toda la cadena de valor y, una vez validado, reproducirlo con garantías en el mundo real. Supone un ahorro de gastos enorme, ya que se invierte en los activos y componentes físicos solo cuando realmente se tiene la certeza de que serán los que necesitamos para cumplir nuestro objetivo.


“Una transformación digital integral conlleva abandonar la zona de confort para sumergirse de lleno en la innovación, el crecimiento y también en la incertidumbre”


Me atrevería a decir que un proceso de transformación digital completo debería pivotar sobre la idea del gemelo digital. De hecho y por poner un ejemplo reciente, esa es la idea clave que estamos desarrollando en Navantia para el nuevo programa de sus fragatas F-110, con el objetivo de reducir el tiempo de ejecución de los proyectos, disminuir los costes e incrementar la flexibilidad y eficiencia de la producción. En Siemens estamos ayudando a dar vida a su proyecto de Astillero 4.0.


No hay duda de que el gemelo digital tiene un gran futuro por delante en las fábricas de proceso. De acuerdo con la Asociación Alemana de Tecnología de la Información, Telecomunicaciones y Nuevos Medios (BITKOM), el gemelo digital aplicado a la industria manufacturera tendrá un potencial económico de más de 78.000 millones de euros para 2025.


AeI: ¿Cuáles son las novedades tecnológicas más relevantes que ofrece Siemens para la industria del proceso?


D.P.: Sin duda, la aplicación del ya citado gemelo digital a las fábricas de proceso es una de las mayores aportaciones que Siemens hace a esta industria. Ya hemos aprovechado con éxito las ventajas de la simulación y la puesta en marcha virtual en plantas del sector metalúrgico, petroquímico, químico, farmacéutico...


“Esta crisis va a tener impactos muy positivos en la digitalización. Traerá consigo sistemas más automatizados y autárquicos”


Dentro del ámbito de la automatización, estamos ilusionados con el lanzamiento de nuestro nuevo sistema de control distribuido SIMATIC PCS neo, que se ha diseñado para satisfacer los retos de un mundo hiperconectado y digitalizado. Totalmente basado en tecnología web (HTML 5) para facilitar la comunicación y las arquitecturas distribuidas y colaborativas (multiusuario), con una orientación a objetos que evita errores y favorece la adaptación automática ante cualquier cambio, fácilmente escalable, con integración nativa de la simulación y siguiendo los máximos estándares de ciberseguridad en su diseño.


También en la parte de operación e inteligencia de negocio hemos hecho un esfuerzo de innovación tremendo en los últimos años. Y para finalizar mencionar la columna vertebral que posibilita muchas de estas soluciones, la completa familia de componentes de red industriales SCALANCE que garantiza una conectividad digital segura, y que en el último año hemos ampliado con pasarelas IoT industriales que solucionan el traspaso de los datos de campo hasta las principales plataformas en la nube del mercado sin interferir en la automatización, o dispositivos de red con funcionalidad de Edge Computing integrada.




Esta entrevista aparece publicado en el nº 522 de Automática e Instrumentación, págs. 54 a 56.

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