Más allá de la máquina conectada: contextualizar los datos para gestionar la producción en tiempo real

La digitalización industrial ha multiplicado la cantidad de datos disponibles en planta, pero muchas organizaciones siguen teniendo dificultades para interpretar lo que realmente ocurre en la producción. Integrar la información de la fábrica con los sistemas de gestión empresarial es clave para contextualizar los datos, optimizar la operación en tiempo real y mejorar la toma de decisiones en entornos industriales cada vez más complejos. 

En muchas fábricas, la disponibilidad de datos procedentes de máquinas y sistemas de control ha crecido de forma exponencial. Sin embargo, el verdadero reto ya no consiste en captar información, sino en integrarla dentro del contexto productivo para poder gestionar la operación en tiempo real y mejorar la eficiencia industrial.

En los últimos años, la automatización industrial ha permitido que las fábricas generen grandes volúmenes de datos sobre lo que ocurre en la producción: velocidades de línea, contadores de piezas, tiempos de parada, consumos energéticos o parámetros de proceso. Esta evolución ha ampliado la capacidad de supervisión de las operaciones en planta, pero disponer de datos no significa necesariamente comprender lo que está ocurriendo en la fábrica.

Uno de los errores más extendidos en los procesos de transformación industrial es identificar digitalización con automatización. La presencia de maquinaria conectada, sensores o sistemas de captura de datos suele interpretarse como un indicador de madurez digital. Sin embargo, automatizar procesos no siempre implica que se esté digitalizando la gestión de la operación productiva.

En muchas plantas, los sistemas de control proporcionan información detallada sobre lo que sucede a nivel de máquina, y sin embargo esa información permanece aislada del resto de los procesos empresariales. Una línea puede estar funcionando a una determinada velocidad o un sistema puede registrar una parada de máquina, y aun así resulta difícil determinar si se está cumpliendo la planificación prevista, cuál es el impacto real de una incidencia o cómo afecta esa situación al rendimiento global de la producción. 

El dato industrial, cuando se analiza de forma aislada, rara vez proporciona una visión completa de lo que ocurre en planta. El verdadero valor de la información generada en planta aparece cuando los datos operativos se relacionan con el contexto productivo en el que se producen. Esto implica vincular la información capturada por los sistemas de automatización con elementos clave de la gestión industrial como las órdenes de fabricación, los turnos de trabajo, los operarios asignados, los parámetros de calidad o las incidencias registradas durante la producción.

En este punto, los sistemas de gestión industrial adquieren un papel fundamental. Un ERP industrial especializado, conectado con los sistemas de ejecución de planta, permite integrar la información productiva con la planificación, los pedidos de cliente, los inventarios y los costes industriales, proporcionando una visión completa de la operación.

Tradicionalmente, gran parte de la información industrial se ha utilizado para el análisis posterior de la producción. Sin embargo, las nuevas estrategias de digitalización buscan trasladar el uso del dato hacia la gestión operativa en tiempo real. El objetivo ya no es solo analizar lo ocurrido, sino disponer de visibilidad inmediata sobre la producción para tomar decisiones mientras esta está teniendo lugar.

Para lograr esta visión operativa en tiempo real, las fábricas necesitan una arquitectura tecnológica capaz de conectar los distintos niveles del sistema productivo. Por un lado, los sistemas de automatización proporcionan información sobre el funcionamiento de las máquinas. Por otro, los sistemas ERP industriales, cada vez más apoyados en tecnologías de Inteligencia Artificial, gestionan la planificación, los pedidos de cliente, los inventarios o los costes industriales.

Entre ambos niveles aparece una capa fundamental para la digitalización de la operación: los sistemas MES (Manufacturing Execution Systems). Estas plataformas permiten supervisar y orquestar la ejecución productiva en planta, integrando los datos procedentes de la automatización con la información generada por los sistemas de gestión empresarial. De esta forma se cierra el ciclo de información entre planificación y ejecución.

Gracias a esta integración es posible interpretar la información operativa en su contexto productivo y obtener una visión completa de la producción. Contar con un único proveedor que actúe como partner tecnológico y ofrezca soluciones ERP, MES y de gestión de la cadena de suministro integradas permite a las empresas mejorar la trazabilidad de sus procesos, optimizar el uso de recursos productivos y disponer de una base sólida para tomar decisiones en tiempo real.

Retos habituales en los proyectos de digitalización de planta

Uno de los principales retos en la implantación de sistemas de gestión de producción en tiempo real consiste en integrar fuentes de información muy heterogéneas. En muchas plantas industriales conviven máquinas de distintas generaciones, sistemas de automatización con arquitecturas diversas y aplicaciones de gestión empresarial que no siempre han sido diseñadas para intercambiar información de forma directa.

Otro aspecto crítico es la calidad del dato. La captura automática de información desde planta debe ir acompañada de procesos de validación y contextualización que permitan interpretar correctamente lo que está ocurriendo en la producción. De lo contrario, la disponibilidad de datos puede generar más ruido que conocimiento.

Por último, la implantación de este tipo de soluciones requiere también un cambio en la mentalidad empresarial y en la forma de trabajar de los equipos de producción. Disponer de información operativa en tiempo real implica evolucionar desde modelos basados en el análisis posterior hacia una gestión más dinámica de la operación, en la que supervisores y responsables de planta pueden tomar decisiones con mayor rapidez y basadas en información fiable.

Buenas prácticas para implantar la gestión de la producción en tiempo real

La experiencia en proyectos de digitalización industrial muestra que las implantaciones más eficaces suelen seguir un enfoque progresivo y alineado con los procesos operativos de la empresa. Una buena práctica consiste en comenzar por aquellas áreas donde la visibilidad operativa puede generar mayor impacto, como líneas críticas de producción o procesos con elevada variabilidad. También resulta clave asegurar que la captura de datos se realiza de forma contextualizada desde el inicio y que existe una integración real entre el ERP industrial y los sistemas MES que gestionan la ejecución productiva.

En este contexto, las soluciones MES integradas con sistemas ERP industriales desempeñan un papel clave para avanzar hacia modelos de producción más eficientes y transparentes. Soluciones como Solmicro ERP Industrial, junto con las soluciones MES de Zucchetti Spain, permiten construir una arquitectura digital que conecta negocio y producción y proporciona visibilidad operativa en tiempo real.

Las empresas que deseen profundizar en estos retos pueden consultar la guía ‘ERP Industrial, IA y Supply Chain’, disponible gratuitamente en la web de Zucchetti Spain.

Gabriel Ocio

Responsable Comercial de Soluciones Supply Chain en Zucchetti Spain

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Este artículo aparece publicado en el nº 568 de Automática e Instrumentación págs 62 y 63.