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Monitoriza el consumo de más de 500 puntos en su planta de Almussafes

Faurecia conduce en dirección a la eficiencia energética

Foto Interior Planta
Centro de producción de Almussafes de Faurecia Interior Systems. FOTO: Siemens
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El gigante de la automoción ha puesto en marcha en su planta de Almussafes (Valencia) un proyecto piloto para la reducción de sus costes energéticos. Por medio de la monitorización exhaustiva de sus consumos energéticos a través de la herramienta de digitalización Energy Manager PRO de Siemens, ha logrado disminuir sus consumos en más de un 5%.


La industria de Automóvil es un ejemplo de efectividad y productividad. No solo los fabricantes de automóviles OEMs necesitan estar a la vanguardia en la producción, si no que toda la cadena de producción necesita cumplir y dar los máximos niveles de productividad. Es aquí donde entran a escena los fabricantes de componentes, conocidos como TIER1, 2 o 3. Faurecia, multinacional francesa, es un ejemplo de innovación y modernización, que posee en Paterna (Valencia) un centro de I+D de su división de Interiores (FIS) donde definen los estándares para los centros productivos de esta división repartidos por todo el mundo. La multinacional francesa, que cuenta con más de 300 plantas en todo el mundo, ha puesto el foco en la sostenibilidad y la descarbonización de todos sus procesos.


Para conseguir esta efectividad y productividad hay un aspecto de vital importancia para conseguirlo que es la Eficiencia Energética. Los puntos de partida de Faurecia eran la reducción de costes y la monitorización de los servicios energéticos. Para Faurecia es estratégico tener datos del consumo por máquina, del consumo por pieza, del tiempo que se tarda...


Sin embargo, había ciertos aspectos que no estaban controlados como:


  • Servicios como el gas, refrigeración, aire comprimido de los compresores, calefacción.
  • Se desconocía la estabilidad de los fluidos, por lo que no había advertencia si hay desviación.
  • Sin advertencia a la producción si la máquina consume cuando no hay producción.


Estos inconvenientes llevaron a Faurecia a definir un estándar para la monitorización de energía para la división FIS.


Decidieron hacer un proyecto piloto con Siemens en su Centro de Producción de Interiores de Almussafes para monitorizar el consumo de energía. Tras conectar más de 500 puntos de consumo de distintos tipos de energía, a través de la herramienta de digitalización Energy Manager PRO y del hardware de automatización SIMATIC de Siemens Digital Industries, y analizar el Big Data registrado, se ha podido mostrar en qué puntos se podría trabajar conjuntamente Faurecia y Siemens para mejorar su eficiencia.


En un primer paso se necesitó sensorizar ciertas partes de la instalación para colocar los elementos correctos de medición de cada servicio. Gracias al hardware especializado de lectura de energía de Simatic para ET200SP Energy Meter se consigue tener una medida precisa y en tiempo real en PLCs Simatic S71500 para posteriormente realizar la analítica de datos en el sistema Energy Manager PRO.


El Sistema de Gestión de Energía (EMS por sus siglas en Inglés), basado en Energy Manager PRO, cumple con las siguientes condicionantes:


  • Detección de perdida de energía y falta de eficiencia.
  • Conseguir un ahorro de energía de un 5%.
  • Alarmas al equipo de mantenimiento si los servicios sufrían desviaciones de los objetivos marcados.


Concienciación


El proyecto incluye una primera fase de KPI Workshop. En este taller se diseña el mapa energético: áreas de control (planta, línea de producción, salas de servicios auxiliares e incluso máquinas), valores que afectan al desempeño energético (energía eléctrica, térmica, frigorífica, etc) y definición de Indicadores de Desempeño Energético, Línea Base, etc. El mapa energético y su contenido es el estándar a implementar en las fábricas de interiores, permitiendo a la división una mejor comprensión, análisis y toma de decisiones sobre diversos aspectos.


Los datos están almacenados en un servidor de la planta de Faurecia, de forma que se consiguen dos importantes ventajas. Por un lado, evitar salida de datos críticos fuera de la propia fábrica y además velocidad en el tratamiento de datos para la toma de decisiones de la planta, puesto que no es necesario subir datos a ningún tipo de nube.


El sistema incluye un análisis por lotes, focalizado principalmente en las máquinas de inyección de Almussafes, en el que se analiza cada una de las piezas que se fabrican con la cantidad de energía que se utiliza en las máquinas. Con esto y con el almacenamiento local se realiza el Data Analitics para conseguir un mantenimiento predictivo ajustando configuración y parametrización de las máquinas para la correcta gestión energética. Además, este análisis por lotes es capaz de indicar qué máquina de inyección es más eficiente para cada una de las referencias que se fabrican, de tal forma que Faurecia puede considerar este parámetro para adaptar su producción.


Mediante una correcta medición de los puntos principales de los circuitos de refrigeración (como temperatura del agua de impulsión), se han podido identificar mejoras energéticas como la desconexión de parte de los enfriadores, al estar estos circuitos sobredimensionados.


El análisis del coeficiente de rendimiento (COP) de los enfriadores, permite un control y ajuste de los circuitos de refrigeración según demanda de energía frigorífica por parte de las máquinas, temperatura y humedad exterior.


Estas medidas de ahorro energético sin coste de implementación son de retorno inmediato y son posibles gracias a la medición.

Con Energy Manager PRO también se ha configurado alarmas via SMS que recibe el supervisor en caso de que ciertas maquinas estén consumiendo sin producción.


También han descubierto que gracias a la energía solar térmica que también les abastece pueden apagar en ciertos momentos del año la caldera.


Durante el proyecto se han definido una serie de KPIs entre Faurecia y Siemens con los que se comparan los rendimientos de la planta y los procesos. Posteriormente esto servirá para estandarizar en todas las plantas de FIS y de otras divisiones estos KPIs de forma que en el futuro podrán comparar también estos datos entre distintas plantas de una forma sencilla y rápida, ayudando a la dirección de producción a tomar las decisiones oportunas gracias también a la generación de informes automáticos. Las facturas de energía son visualizadas automáticamente y por consumidor o máquina.


Gracias a la tecnología digital de Siemens, Faurecia ya sabe que pueden reducir hasta en un 10% el consumo energético de sus plantas

Faurecia está en pleno proceso de descarbonización y la iniciativa en Valencia forma parte de un programa global. Tras el éxito de la prueba piloto, la planta levantina se ha convertido en un caso de éxito para el resto de instalaciones y estamos trabajando para implantar el sistema en otras factorías de España en una primera fase. De hecho, ya hemos dado el salto a la división Clean Mobility de Faurecia, y en el primer trimestre del 2022 habremos finalizado el primer piloto para esta área de negocio, con el objetivo de alcanzar los mismos ahorros energéticos que en Almussafes.

Actualmente estamos trabajando para implementar nuestra solución en otros países como Polonia, República Checa, EEUU. Esta iniciativa de Faurecia, que está presente en más de 37 países, supone un gran apoyo en la lucha contra el cambio climático.


En palabras de Miguel Aránega Fernández, Equipment Care & Energy Efficiency Manager del centro producción de Faurecia en Almussafes “Este estándar de EMS supone abrir muchas oportunidades de reducir costes e impacto de CO2”.


Equipo del Hub de Eficiencia Energética 

de Siemens Digital Industries España



Este artículo aparece publicado en el nº 532 de Automática e Instrumentación

págs. 29 a 31.

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