Hiperconectividad y retos pendientes para las fábricas del futuro

Hiperconectividad, gran movilidad, datos e IOT. Conceptos que definen las fábricas o los activos del futuro. Quizás ya del presente. 

Cuando hablamos de hiperconectividad, nos referimos a sistemas, equipos, productos y personas enlazados digitalmente por redes cableadas o inalámbricas. Ningún papel. Todo conectado con todo. Desde el equipo que se fabrica y hasta la nube, donde los sistemas de control industrial tienen ya, o tendrán en un futuro cercano, su inteligencia virtualizada, contenerizada y cibersegura. 

“Cuando hablamos de hiperconectividad, nos referimos a sistemas, equipos, productos y personas enlazados digitalmente por redes cableadas o inalámbricas”

Gran movilidad, o lo que es lo mismo, fábricas en el que el número de objetos móviles, inteligentes y autónomos se multiplica por mil. Vehículos autónomos que mueven objetos, productos o herramientas por el camino más óptimo. Robots colaborativos utilizados como herramientas que se mueven con facilidad de un proceso a otro. Cuadrúpedos o robots con movimiento animal o humano que realizan tareas de paletizado, despaletizado, inspección o carga sin peligro y sin limitaciones en tiempos de descanso. Grandes y lejanas grúas con inteligencia propia que optimizan sin peligro las tareas logísticas. Sistemas autónomos que explotan de forma automatizada grandes extensiones mineras capaces de extraer y apilar ordenadamente grandes cantidades de materiales de diferentes calidades o características. Drones que se mueven por los activos realizando tareas múltiples de inspección o mantenimiento. 

IOT y big data, como resumen de cientos, miles o millones de dispositivos transmitiendo datos en tiempo real a sistemas que haciendo uso de la inteligencia artificial optimizan procesos, mejoran la calidad del producto fabricado o anticipan y solucionan paradas improductivas antes de que se produzca el evento inesperado. Gemelos digitales que anticipan y predicen el funcionamiento de los activos y ayudan a la toma de decisiones, la optimización de los procesos, el entrenamiento de los operadores o la puesta en marcha de los sistemas. Modelos analíticos entrenados adecuadamente para mejorar de forma automatizada la operativa global de la planta. Plantas que no necesitan humanos en trabajos precarios, peligrosos o repetitivos y que responden en lenguaje natural a tareas operativas y de gestión… ¿Dime cual es el OEE de la línea 1?, ¿Cuánto se ha producido hoy en nuestra planta de China?, desvía un 20% de la producción a la línea 4, activa un nuevo pedido al proveedor de azúcar… O más allá, anticípame el precio de nuestro producto en el mercado global y ajusta la producción a la demanda, que sea al precio más alto, que se ajuste la producción para cubrir las cantidades esperadas…

Y con todo esto, ¿por qué no explota la demanda de hiperconectividad inalámbrica del 5G? ¿Faltan quizás sensores, instrumentos, equipos y/o sistemas de mercado que aprovechen de forma nativa el ancho de banda (eMBB), la ultradisponibilidad y baja latencia (mMTC) y la capacidad para conectar con miles o millones de dispositivos (mMTC) que prometen estas redes? ¿Está suficientemente desarrollada la tecnología para cubrir la exigente demanda en disponibilidad y seguridad necesaria de las aplicaciones industriales? ¿Es el cable físico un problema en equipos y sistemas de control industrial? ¿Llegaremos a ese futuro esperado sin el desarrollo de las capacidades inalámbricas que ofrece el 5G?

Las respuestas, en el próximo lustro. 

Juan Manuel Ferrer

Industry Technology Specialist en Telefónica Tech | IOT | Big Data 

Miembro del Grupo Industria Conectada 4.0 de ISA

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Este artículo aparece publicado en el nº 545 de Automática e Instrumentación pág. 16.